300% Output in einer Hochleistungsindustrie innerhalb von 2,5 Jahren. Ist das mit OEE in der Chemie möglich?

Der Misserfolg einer riesigen Kapitalanlage wird immer wahrscheinlicher. Experten geben keine Antworten mehr. Die Mitarbeiter sind fleißig und wohlwollend, bleiben aber immer wieder stecken. Hilfe! Wie kommen wir hier wieder raus?

Der Hersteller wandte sich an uns mit der Bitte, den Mitarbeitern den Ausweg zu zeigen.

Ist OEE in der Chemie für solche Situationen nützlich?

Unsere 25-jährige Erfahrung in der Implementierung von OEE an mehr als 5000 verschiedenen Maschinen, zeigen ähnliche Muster in den meisten westlichen Fabriken:

Die große Mehrheit der Maschinen:

• Sind alles andere als zuverlässig
• Zeigen lange Rüstzeiten
• Zeigen großes Leistungspotenzial

Aber auch:

• Wurden nie für einen reibungslosen Wertstrom konzipiert
• …und deshalb ist es fast unmöglich zu wissen, was getan werden muss, um den Prozess im Wertstrom strukturell zu verbessern.

Was typischerweise gemessen wird:

Im besten Fall wird gemessen, was tatsächlich getan wurde:

Was wir aufdecken wollten, ist, was die Maschinen hätten tun KÖNNEN, aber nicht taten und warum. Zusammen mit der Crew begannen wir herauszufinden, wo sich die versteckten Maschinen befanden.

TEEP- OEE und OOE (Overall Operations Effectiveness) Verfügbarkeit

Die erste Analyse ist: Wie werden die Anlagen genutzt? Wir beginnen mit 24/7 bei 100% Geschwindigkeit und 100% Qualität als Referenz:

Ja, der Kunde hat recht; etwa die Hälfte der Zeit läuft die teure Anlage nicht und von der geplanten Zeit wird nur ein sehr kleiner Teil der Kapazität tatsächlich genutzt.

Innerhalb der geplanten Schichten sieht das so aus:

Lassen Sie uns einen schnellen Check machen, wo wir unsere Verfügbarkeit verlieren:

Einweisung der Teams

Wir haben OEE-Registrierungen auf allen relevanten Maschinen im Wertstrom durchgeführt.

Wir schulten die Teams nicht nur in der Registrierung, sondern auch in der täglichen Berichterstattung.

Tägliches Management

Jeden Tag treffen sich die Teams mit den Support-Abteilungen und stellen ihre Verlustanalysen vor. Daraus ergibt sich die Festlegung, welcher Verlust den Fokus haben soll. Jeden Monat wird EIN Thema vollständig analysiert und über eine Kaizen-Aktivität beseitigt.

Kaizen-Aktivitäten

Jeden Monat präsentieren die Kaizen-Teams ihre Arbeit UND ihre Ergebnisse dem Management und allen Beteiligten. Jeden Monat erleben die Mitarbeiter ihren Erfolg, während die anderen sehen, wie hart sie gearbeitet haben, um dorthin zu gelangen. Gegenseitiger Respekt und Vertrauen wachsen schnell.

Lieferanten einbinden

Schritt für Schritt wurden die Ursachen angegangen. Irgendwann reagierte ein Maschinenlieferant nicht mehr auf den Kunden. Da der Kunde detaillierte Daten über das Verhalten der Maschinen liefern konnte, war der Lieferant gezwungen, entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Als er bei einem Besuch sah, wie engagiert die Teams mit seinen Maschinen arbeiteten, änderte sich seine Einstellung und er wurde sehr kooperativ gegenüber den Anfragen des Teams.

Wie steht es um die Zuverlässigkeit?

Viele kleinere und größere Konstruktionsfehler wurden entdeckt und behoben. Neben der vorbeugenden Instandhaltung wurde auch die autonome Instandhaltung eingeführt. Die MTTR sank stetig:

Dies zeigt, wie wichtig es ist, einen soliden Fokus auf die Instandhaltung zu legen und sich nicht zu scheuen, den Shop-Floor zu schulen. Kleinere Inspektionen, Reinigungs- und Schmieraufgaben wurden an das Produktionsteam delegiert, was den Wartungstechnikern Zeit für speziellere Aufgaben lässt.

Wie sieht es mit Umrüstungen aus?

Die Teammitglieder analysierten und entwickelten ihre eigenen Rüstvorgängen.

Die Nachhaltigkeit hat eine weitaus größere Chance, wenn alle mitmachen und an Bord sind.

In den „Daily Management“-Besprechungen wird es sofort sichtbar, wenn Rüstvorgänge weniger stabil oder von längerer Dauer sind.

Lohnt es sich, in kontinuierliche Verbesserung auf Basis von OEE zu investieren?

Die OEE als Kompass zu nutzen, um die kontinuierlichen Verbesserungsaktivitäten in den Fertigungsstätten anzutreiben und zu steuern, ist mehr als nur zu wissen, ob die Maschine läuft und wie schnell. An dieser Stelle hört der durchschnittliche Fertigungsbetrieb auf.

In diesem Business Case geben wir ein „High Over“-Beispiel dafür, wie der OEE Coach eingesetzt werden soll und was erreicht werden kann. Das Ergebnis in 2,5 Jahren:

Die mögliche Steigerung der Effektivität ist enorm. Nach 2,5 Jahren wurde der Output verdreifacht. Und noch ein riesiges Potenzial ist vorhanden. Die gute Nachricht ist nun:

Das Potenzial ist nicht mehr versteckt. Jeder kann es sehen, jeder sucht nach Möglichkeiten, es zu erschließen.

Dieser Kulturwandel könnte der größte Gewinn aus Ihrer OEE-Implementierung sein!

Nach 2,5 Jahren ergibt sich folgendes Bild:

Aber es geht noch weiter: Mit ALLER verfügbaren Zeit könnte mit dieser Maschine sogar das 4-fache des aktuellen Outputs produziert werden:

• Keine Investitionen in Ausrüstung!
• Keine zusätzlichen Arbeitskräfte!
• Keine zusätzlichen m²!
• Keine zusätzliche Komplexität!
• Keiner wird ausgequetscht…
• … und auch nicht die Lieferanten!

Ja, aber was hat es gekostet?

Management

Es hat einiges an Management-Fokus gekostet; Fokus, der sonst dazu verwendet wurde, immer wieder den gleichen Problemen hinterherzulaufen.

Mitarbeiter entwickeln

Es hat auch viel Zeit gekostet, Schulungen für die Mitarbeiter einzurichten, das Management zu entwickeln und Standardverfahren einzuführen. Und das alles mit einem vorhandenen Budget, von dem der durchschnittliche Hersteller keine Ahnung hat, wie und wofür er es verwenden soll…

Einstellung eines guten ‚Sensei‘

Externes Wissen wurde regelmäßig angeheuert. In der Dynamik eines Fertigungsunternehmens hilft es, einen erfahrenen Außenstehenden zu haben, der Wissen einbringt und den Entwicklungsprozess leitet. Nicht den billigsten anzuheuern, kann sich als der profitabelste erweisen – wenn er seinen Job gut zu machen weiß.

Hier lieferten die Teams in jeder Verbesserungswoche Verbesserungsprojekte im Wert zwischen 300.000 und 2,3 Millionen Euro. Keine Raketenwissenschaft erforderlich, um den ROI zu verstehen…

Die Kosten für eine hervorragende OEE-Software

Wir bieten eine 3-monatige Testphase an, in der wir das Potenzial in Ihrer Fabrik aufzeigen. Nach diesen 3 Monaten entscheiden Sie sich für den Kauf der Software. Die Kosten für unsere Software sind so wettbewerbsfähig, dass Sie die Investition sehr wahrscheinlich schon verdient haben, bevor Sie die Software nach der Testphase kaufen. Wenn nicht, garantieren wir Ihnen, dass Sie die Software innerhalb eines Jahres zurückverdienen, andernfalls werden wir Ihren Kauf zurückerstatten.