Kann OEE in Pharma die Kapazität einer pharmazeutischen Verpackungslinie verdoppeln und gleichzeitig die Kosten senken?

Einen OEE in Pharma Business Case, wie Sie die Verluste schnell identifizieren und in Geld umwandeln können

Über das Unternehmen

ein deutsches Pharmaunternehmen, das in den 80er Jahren gegründet wurde und über modernste Produktionsanlagen und eine breite Palette von Verpackungsanlagen verfügt, führt spezialisierte Auftragsfertigung und Co-Packing durch.

Sie strebt höhere Kapazitäten und gleichzeitig niedrigere Kosten an.

OEE Coach Logo
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Die Anfrage

In der Co-Verpackung und der Lohnfertigung ist der Kostendruck hoch. Gleichzeitig suchen immer mehr OEM-Hersteller Kapazitäten außerhalb ihres eigenen Unternehmens.

Der Hersteller wandte sich an uns mit der Bitte, die Produktivität, Kapazität und Kosteneinsparungsmöglichkeiten mithilfe von OEE in der Pharmaverpackung und -herstellung zu analysieren. Die vorhandenen OEE-Daten wurden in einer Excel-Tabelle bereitgestellt.

 

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Unser Ansatz

  • Unser Ansatz is basiert auf 25 Jahren Erfahrung und Implementierung von OEE in mehr als 5000 verschiedenen Maschinen. Wir haben immer wieder vorgezeigt, dass starke Kapazitätssteigerungen und starke Kostensenkungen möglich sind.
  • Der Kunde konzentriert sich voll und ganz auf die Reinigung und Einrichtung und geht davon aus, dass es nicht mehr viel Potenzial zu verbessern gibt, abgesehen von Änderungen an der Ausrüstung, die eine hohe Kapitalinvestition erfordern. Wir werden ALLE Verluste visualisieren und zeigen.
  • Eine manuelle OEE-Registrierung war vorhanden; wir werden dies nutzen, um eine schnelle Analyse zu liefern.

Schritt 1:

Gemeinsam mit dem Kunden haben wir eine Maschine und ein Zeitfenster ausgewählt, das als repräsentativ für die Situation in der Anlage gilt.

Wir validieren die verwendeten OEE-Definitionen innerhalb der bereitgestellten Daten. Wir überprüfen auch die Richtigkeit der bereitgestellten Daten.

Wir konnten die Definitionen in den OEE Industrie Standard aufnehmen und einige kleinere Fehler korrigieren.

Schritt 2:

Wir haben mehrere Wochen Daten in unsere OEE Coach Software eingegeben. Da OEE Coach alle Daten mit einer Reihe intelligenter Validierungsmechanismen validiert, konnten wir mehrere häufig gemachte Fehler erkennen.

Schritt 3:

Wir haben eine erste Analyse der Daten durchgeführt: Siehe einige Highlights im OEE-Analysebereich.

Schritt 4:

Nach der ersten OEE-Datenanalyse haben wir die Informationen in Finanzwerte umgerechnet. Siehe Abschnitt Finanzanalyse.

Schritt 5:

Wir machen einen Schritt-für-Schritt-Masterplan für den Übergangin die Verbesserte Situation: einen Plan, der fast sofort Einnahmen sammelt!

 

Wie man unerwünschte Phänomene identifiziert und eliminiert, ist unsere Spezialität.

 

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Fähigkeitsanalyse

VERFÜGBARKEIT von TEEP- OEE und OOE (Gesamtoperationseffektivität)

Die erste Analyse lautet: Wie werden die Assets eingesetzt? Wir beginnen mit 24/7 mit 100% Geschwindigkeit und 100% Qualität als Referenz: Kreisdiagramm TEEP-Zeitanalyse Es ist sofort klar: Etwa die Hälfte der Zeit, soll die teure Ausrüstung nicht laufen, und von der geplanten Zeit sind 25% wieder ausgeplant, wie unten zu sehen ist: OOE Kuchen

Schlussfolgerung 1: Es ist möglich, die aktuelle Produktion (ab 2 Schichten) in 1e Schicht zu betreiben

Wenn wir OEE Coach eine vollständige Verlustkaskade ziehen lassen, sehen wir das volle Potenzial: Verlustkaskadendiagramm

Das bedeutet:

  • 16x24h Daten: Theoretisch 1,7 Mio Blister
  • Theoretisch in allen Schichten: 888K
  • Theoretisch in gebrauchten Schichten: 668K
    • Tatsächliche Leistung: 232K
    • 13,5% Effektivität (=TEEP)
    • 26,3% Voll (=OOE)
    • 34,9% Tatsächliche Schicht Effektivität (=OEE)
Schlussfolgerung 2: Dieses Anlage könnte das 5-fache der aktuellen Leistung (5 x 13,5% = 67,5%) ausbringen und würde immer noch genügend Zeit für Wartung, Rüsten usw. haben.
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Verfügbarkeitsanalyse

Wie wird die geplante Zeit verwendet?

In der nächsten Analyse zeigen wir: Wie verliert die Maschine die geplante Zeit? Was lässt sie anhalten?

OEE Pareto Diagramm Wartezeit
Auch optisch zeigt es sofort: Das Ausplanen der Maschine während normale Schichten ist der Hauptgrund, wo Die Kapazität verloren geht. Das wussten wir schon. Aber auch regelmäßige und verlängerte Pausen, technische Pannen und Rüsten verbrauchen einen großen Teil der Zeit: Alles Ursachen, die relativ einfach beseitigt werden können!

Wie wäre es mit der Wartung?

Obwohl es ein beträchtliches Budget für die vorbeugende Wartung gibt, wurde sie während unseres Zeitrahmens nicht durchgeführt. Es gab jedoch einige Pannen, mit einer weit unterschiedlichen Dauer:

OEE-Diagramm mit Detaillierten zu Fehlern

Dies zeigt uns, dass die Wartungsstrategie überprüft werden soll. Sie muss für eine starke Leistung eingerichtet werden.

Alle Verluste sichtbar machen

OEE Coach ermöglicht es uns, jede Verlustkategorie schnell und einfach zu analysieren und zu visualisieren.

Manager, Teamleiter und sogar Betreiber können dies selbst tun!

Wir lehren sie, Fakten und Zahlen in ihren Teambesprechungen und am Schichtende zu präsentieren!

Die Visualisierung und Diskussion von Problemen, die die effektive Nutzung der Schichtzeit-Fakten behindern, ermöglicht es ihnen, gezielt zusammenzuarbeiten.

 

Schlussfolgerung 3:
Die Zeit zum Zusammenführen der beiden Schichten kann gefunden werden
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Leistungs- und Qualitätsverluste

Wie ist die Leistung der Maschine und wie sieht es mit der Qualität ihrer Leistung aus?

In der Regel haben Hersteller einen hohen Fokus auf Ausfallzeiten (Verfügbarkeit) und betrachten die Leistung und Qualität als gegeben. Auch hier: Geschwindigkeit und Qualität wurden – wie so oft – in den OEE-Daten nicht einmal berücksichtigt.

In diesem Schritt der Analyse suchen und enthüllen wir: Was macht die Maschine langsamer als ihr theoretisches Maximum? Wo verliert sie teures Produkt aufgrund von Qualitätsproblemen?

Nur eines der Dinge, die wir visualisiert haben, ist der enorme Unterschied zwischen der Leistung verschiedener Produkte.

Wie verliert die Maschine die geplante Zeit? Was lässt sie anhalten?

Weil der OEE-Coach die Zahlen gezielt verarbeitet, sieht jeder Benutzer sofort die Unterschiede zwischen Produkt A und B:

OEE Produktwirksamkeit 12

OEE Produktleistung 13

In dieser Fabrik sind 2% der Blister nicht innerhalb der Spezifikation. Und doch wird es nicht in die OEE aufgenommen. Das tatsächliche Volumen ist so hoch, dass es sogar eine Ent-blister Maschine gibt!

Schrott, reduzierte Geschwindigkeit und kleinere Stopps werden oft als Tatsache des Lebens akzeptiert. Die Verluste visuell zu zeigen, lässt Menschen anfangen, darüber nachzudenken.

Es ist das Verhalten, das wir ändern wollen!

 

Schlussfolgerung 4:
Reduzierte Geschwindigkeit und kleinere Stopps essen eine erhebliche Menge an Kapazität weg. Und obendrein müssen 2% der Produktion entblistert werden.

Über die Analyse

Die obige Verlustanalyse und die Finanzanalyse erfolgen auf Basis der vom Kunden zur Verfügung gestellten Daten.

Jede Aktivität zu jedem Zeitpunkt des Tages kann einen anderen Kostenpreis haben. Dasselbe gilt für das Output. OEE Coach berücksichtigt alle diese Parameter und berechnet die richtige P&L-Struktur während der Schicht(en).

Datalyzer Logo mit Währung
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Die Finanzanalyse

Jeder Verlust kostet Geld. Jeder erstellte Wert kann in Geld umgewandelt werden.

Unser Algorithmus ordnet Kosten und Einnahmen jedem einzelnen Datenpunkt zu.

Basierend auf den aktuellen OEE-Daten können wir aktuelle und „Was-Wäre-Wenn“-Analysen durchführen.

Das bedeutet, dass OEE Coach über die OEE-Verbesserung hinausgeht. Das System kann auch verwendet werden, um der Betriebsverwaltung die erforderlichen Informationen zur Verfügung zu stellen, um Kapazitätsentscheidungen zu treffen.

Die aktuelle Situation:

(In der Finanzanalyse unterscheiden sich die KPI-Werte aufgrund einer Korrektur der Daten in einer späteren Phase leicht.)

Bei dieser Leistung betragen die Produktkosten 0,33€ pro Produkt und 10,4K Wert wird pro Tag generiert:

OEE Istkostenstruktur

 

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Szenario 1

Einfache Verbesserungen, die innerhalb von 3 Monaten erfolgen müssen:

  • Keine Ausplanung mehr während der Schichtzeit
  • Wartezeit von 217 auf 180 min verkürzen
  • Reduzieren der Ausfälle von 43 auf 30 min

Ergebnis von Szenario 1: Einige einfache Verbesserungen, die innerhalb von 3 Monaten realisiert werden sollen:

OEE-Szenario1-KPI

In diesem einfach zu erreichenden Szenario sinken die Kosten pro Produkt um 12% auf 0,29€ und der täglich erzeugte Wert steigt auf 19K pro Tag: was zu einem zusätzlichen Wert von 2,2 Mio. € /Jahr führt. Ein Preisverfall von 12% verschafft Ihnen einen Wettbewerbsvorteil, um die zusätzliche Kapazität zu füllen.

OEE-Kostenszenario 1

 

Maschine generiert 8500€ pro TAG mehr: in 260 Arbeitstagen/Jahr

 

Verbesserung:

 

Kosten pro Produkt -12%

Kapazität +70%

Erzeugt +2,2 Millionen € pro Jahr

Verdoppeln Sie die Kapazität UND senken Sie die Kosten

Die Herausforderung bestand darin, die Kapazität zu verdoppeln und gleichzeitig die Kosten zu senken.

Hier gibt es nur ein Szenario, wie dies zu erreichen.

Wir erstellen einen detaillierten Plan, wie es weitergehen soll, Schritt für Schritt.

OEE Coach Logo

OEE Coach ermöglicht es!

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Szenario 2: Doppelte Kapazität

Wir simulierten ein Szenario, von dem wir wissen, dass es sehr machbar ist:

  • Keine Ausplanung mehr während der Schichtzeit
  • Wartezeit von 217 auf 180 min verkürzen
  • Reduzieren der Ausfälle von 43 auf 15 min
  • Verbesserung der tatsächlichen Geschwindigkeit von 48 auf 55 Blister
  • Reduzierung von Ausschuss von 2 auf 1%

Szenario 2 erfordert TPM/Lean/Monozukuri-Kenntnisse, kann aber innerhalb eines Jahres gemacht werden und lässt dennoch einiges für weitere Verbesserungen:

OEE-Szenario 2 KPI

In diesem Szenario sinken die Kosten pro Produkt weiter auf 0,27€ und der täglich erzeugte Wert steigt auf 23K pro Tag: was zu 2,2 Mio. €/Jahr extra erstellten Wert führt.

OEE-Szenario 2 Kosten

 

Maschine generiert 12.600€ pro TAG mehr: in 260 Arbeitstagen/Jahr

Verbesserung:

 

Kosten pro Produkt -18%

Kapazität +101%

Erzeugt +3,2 Mio. € pro Jahr

OEE Coach macht sichtbar, was andere nicht sehen.

OEE in Chemie

Dreifach in Chemie

300% output in a high performance industry within 2,5 years. Is that possible with OEE in Chemicals?
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Lassen Sie uns Ihr Potenzial analysieren!

Was ist, wenn sich hinter Ihrer aktuellen Maschine eine verborgene Maschine befindet?

Bevor Sie über Kapitalanlagen nachdenken, lassen Sie uns nochmal rechnen!

Sie nacht überrascht über das Gold, das in Ihrer Anlage versteckt ist…

 

Lassen Sie uns Ihren ROI berechnen?

Möchten Sie wissen, wie viel Potenzial wir sehen? Lassen Sie uns die Mathematik machen!