Kann OEE in Pharma die Kapazität einer pharmazeutischen Verpackungslinie verdoppeln und gleichzeitig die Kosten senken?

In der Co-Verpackung und der Lohnfertigung ist der Kostendruck hoch. Gleichzeitig suchen immer mehr OEM-Hersteller Kapazitäten außerhalb ihres eigenen Unternehmens.

Der Hersteller wandte sich an uns mit der Bitte, die Produktivität, Kapazität und Kosteneinsparungsmöglichkeiten mithilfe von OEE in der Pharmaverpackung und -herstellung zu analysieren. Die vorhandenen OEE-Daten wurden in einer Excel-Tabelle bereitgestellt.

• Unser Ansatz is basiert auf 25 Jahren Erfahrung und Implementierung von OEE in mehr als 5000 verschiedenen Maschinen. Wir haben immer wieder vorgezeigt, dass starke Kapazitätssteigerungen und starke Kostensenkungen möglich sind.
• Der Kunde konzentriert sich voll und ganz auf die Reinigung und Einrichtung und geht davon aus, dass es nicht mehr viel Potenzial zu verbessern gibt, abgesehen von Änderungen an der Ausrüstung, die eine hohe Kapitalinvestition erfordern. Wir werden ALLE Verluste visualisieren und zeigen.
• Eine manuelle OEE-Registrierung war vorhanden; wir werden dies nutzen, um eine schnelle Analyse zu liefern.

Schritt 1:

Gemeinsam mit dem Kunden haben wir eine Maschine und ein Zeitfenster ausgewählt, das als repräsentativ für die Situation in der Anlage gilt.

Wir validieren die verwendeten OEE-Definitionen innerhalb der bereitgestellten Daten. Wir überprüfen auch die Richtigkeit der bereitgestellten Daten.

Wir konnten die Definitionen in den OEE Industrie Standard aufnehmen und einige kleinere Fehler korrigieren.

Schritt 2:

Wir haben mehrere Wochen Daten in unsere OEE Coach Software eingegeben. Da OEE Coach alle Daten mit einer Reihe intelligenter Validierungsmechanismen validiert, konnten wir mehrere häufig gemachte Fehler erkennen.

Schritt 3:

Wir haben eine erste Analyse der Daten durchgeführt: Siehe einige Highlights im OEE-Analysebereich.

Schritt 4:

Nach der ersten OEE-Datenanalyse haben wir die Informationen in Finanzwerte umgerechnet. Siehe Abschnitt Finanzanalyse.

Schritt 5:

Wir machen einen Schritt-für-Schritt-Masterplan für den Übergangin die Verbesserte Situation: einen Plan, der fast sofort Einnahmen sammelt!

Wie man unerwünschte Phänomene identifiziert und eliminiert, ist unsere Spezialität.

VERFÜGBARKEIT von TEEP- OEE und OOE (Gesamtoperationseffektivität)

Die erste Analyse lautet: Wie werden die Assets eingesetzt? Wir beginnen mit 24/7 mit 100% Geschwindigkeit und 100% Qualität als Referenz: Es ist sofort klar: Etwa die Hälfte der Zeit, soll die teure Ausrüstung nicht laufen, und von der geplanten Zeit sind 25% wieder ausgeplant, wie unten zu sehen ist:

Wenn wir OEE Coach eine vollständige Verlustkaskade ziehen lassen, sehen wir das volle Potenzial:

Wie wird die geplante Zeit verwendet?

In der nächsten Analyse zeigen wir: Wie verliert die Maschine die geplante Zeit? Was lässt sie anhalten?

Auch optisch zeigt es sofort: Das Ausplanen der Maschine während normale Schichten ist der Hauptgrund, wo Die Kapazität verloren geht. Das wussten wir schon. Aber auch regelmäßige und verlängerte Pausen, technische Pannen und Rüsten verbrauchen einen großen Teil der Zeit: Alles Ursachen, die relativ einfach beseitigt werden können!

Wie wäre es mit der Wartung?

Obwohl es ein beträchtliches Budget für die vorbeugende Wartung gibt, wurde sie während unseres Zeitrahmens nicht durchgeführt. Es gab jedoch einige Pannen, mit einer weit unterschiedlichen Dauer:

Dies zeigt uns, dass die Wartungsstrategie überprüft werden soll. Sie muss für eine starke Leistung eingerichtet werden.

Alle Verluste sichtbar machen

OEE Coach ermöglicht es uns, jede Verlustkategorie schnell und einfach zu analysieren und zu visualisieren.

Wie ist die Leistung der Maschine und wie sieht es mit der Qualität ihrer Leistung aus?

In der Regel haben Hersteller einen hohen Fokus auf Ausfallzeiten (Verfügbarkeit) und betrachten die Leistung und Qualität als gegeben. Auch hier: Geschwindigkeit und Qualität wurden – wie so oft – in den OEE-Daten nicht einmal berücksichtigt.

In diesem Schritt der Analyse suchen und enthüllen wir: Was macht die Maschine langsamer als ihr theoretisches Maximum? Wo verliert sie teures Produkt aufgrund von Qualitätsproblemen?

Nur eines der Dinge, die wir visualisiert haben, ist der enorme Unterschied zwischen der Leistung verschiedener Produkte.

Wie verliert die Maschine die geplante Zeit? Was lässt sie anhalten?

Weil der OEE-Coach die Zahlen gezielt verarbeitet, sieht jeder Benutzer sofort die Unterschiede zwischen Produkt A und B:

In dieser Fabrik sind 2% der Blister nicht innerhalb der Spezifikation. Und doch wird es nicht in die OEE aufgenommen. Das tatsächliche Volumen ist so hoch, dass es sogar eine Ent-blister Maschine gibt!

Jeder Verlust kostet Geld. Jeder erstellte Wert kann in Geld umgewandelt werden.

Unser Algorithmus ordnet Kosten und Einnahmen jedem einzelnen Datenpunkt zu.

Basierend auf den aktuellen OEE-Daten können wir aktuelle und „Was-Wäre-Wenn“-Analysen durchführen.

Das bedeutet, dass OEE Coach über die OEE-Verbesserung hinausgeht. Das System kann auch verwendet werden, um der Betriebsverwaltung die erforderlichen Informationen zur Verfügung zu stellen, um Kapazitätsentscheidungen zu treffen.

Die aktuelle Situation:

(In der Finanzanalyse unterscheiden sich die KPI-Werte aufgrund einer Korrektur der Daten in einer späteren Phase leicht.)

Bei dieser Leistung betragen die Produktkosten 0,33€ pro Produkt und 10,4K Wert wird pro Tag generiert:

Einfache Verbesserungen, die innerhalb von 3 Monaten erfolgen müssen:

• Keine Ausplanung mehr während der Schichtzeit
• Wartezeit von 217 auf 180 min verkürzen
• Reduzieren der Ausfälle von 43 auf 30 min

Ergebnis von Szenario 1: Einige einfache Verbesserungen, die innerhalb von 3 Monaten realisiert werden sollen:

In diesem einfach zu erreichenden Szenario sinken die Kosten pro Produkt um 12% auf 0,29€ und der täglich erzeugte Wert steigt auf 19K pro Tag: was zu einem zusätzlichen Wert von 2,2 Mio. € /Jahr führt. Ein Preisverfall von 12% verschafft Ihnen einen Wettbewerbsvorteil, um die zusätzliche Kapazität zu füllen.

Wir simulierten ein Szenario, von dem wir wissen, dass es sehr machbar ist:

• Keine Ausplanung mehr während der Schichtzeit
• Wartezeit von 217 auf 180 min verkürzen
• Reduzieren der Ausfälle von 43 auf 15 min
• Verbesserung der tatsächlichen Geschwindigkeit von 48 auf 55 Blister
• Reduzierung von Ausschuss von 2 auf 1%

Szenario 2 erfordert TPM/Lean/Monozukuri-Kenntnisse, kann aber innerhalb eines Jahres gemacht werden und lässt dennoch einiges für weitere Verbesserungen:

In diesem Szenario sinken die Kosten pro Produkt weiter auf 0,27€ und der täglich erzeugte Wert steigt auf 23K pro Tag: was zu 2,2 Mio. €/Jahr extra erstellten Wert führt.

Was ist, wenn sich hinter Ihrer aktuellen Maschine eine verborgene Maschine befindet?

Bevor Sie über Kapitalanlagen nachdenken, lassen Sie uns nochmal rechnen!

Sie nacht überrascht über das Gold, das in Ihrer Anlage versteckt ist…