Definition(en) von VERFÜGBARKEIT

Wie wird die ZEIT genutzt - Wo haben wir Zeit verloren?

Verfügbarkeit

Eine Maschine sollte verfügbar sein, wenn sie geplant ist:

Wann und warum war sie NICHT verfügbar?

100% Verfügbarkeit

Was bei der Berechnung der Verfügbarkeit zu 100 % ist, hängt vom KPI ab, den Sie verwenden möchten.

  • In TEEP ist es bei 24 x 7: also ALLE Zeit, die es gibt.
  • In OOE ist es die gesamte Schichtzeit, einschließlich der außerplanmäßigen Zeit
  • In OEE ist es die gesamte Schichtzeit, ohne die Schichtzeit, die ausgeplant war

Dies wird im Abschnitt Effektivitäts-KPI ausführlich beschrieben.

Ladezeit

Ladezeit in dieser Definition wird als geplante Zeitbezeichnet: Die Zeit, in der wir eine möglichst hohe Verfügbarkeit haben möchten.

Kategorien von ZEIT

Läuft die Maschine oder nicht?

Verfügbar zu sein oder nicht, kann mehrere Hauptgründe haben; jeweils einen anderen Ansatz erfordern.

 

Typ Namen Definition
P

Produktion

= Laufzeit

Etwas kommt aus der Maschine heraus, unabhängig von Menge, Geschwindigkeit und Qualität.

Eine Maschine, welche auf Höchstgeschwindigkeit läuft, aber keinen Output generiert, läuft nicht…

Achtung: Bei Batch produzierenden Maschinen (wie Kocher, Öfen, etc.) wird davon ausgegangen, dass sie während der Verarbeitung laufen.

S

Störung

=Technisches Fehlen

Die Maschine hat auf Grund eines maschinenbedingten technischen Problems keinen Output
W

Warten

= Leerlaufzeit

Die Maschine könnte an sich produzieren, bringt aber kein Output, da sie auf etwas warten muss. z.B. ein Rüsten oder fehlendes Rohmaterial)

Daher ist das Warten auf einen Techniker während einer Panne nicht Störungszeit, sondern Wartezeit!

L Linien Bremse

Die Anlage kann keine Ausgabe generieren, da es keine Eingabe von der Linie ( Puffer leer)erhält oder sein Output nicht weiter (Puffer voll) geben kann. Kann verwendet werden bei:

Technisch verbundene Maschinen (durch Förderer oder Rohrleitungen)

Nicht technische Verbindungen (Zellen, Gerätekette)

Logistische Verbindungen, intern und/oder extern

Eine Linienbeschränkung ist direkt mit dem Flow im Wertstrom verbunden. Es kann unbalanziert Linien sowie Wertstrom Probleme aufdecken.

Ausgeplant

Die Anlage war Geplant, wurde aber aus Gründen, welche außerhalb der Einflussmöglichkeiten des Produktionsteams liegen, z.B. Auftragsmangel, wieder aus der Betriebszeit ausgeplant.

In der Regel ist dies die Zeit, die aus dem regulären Schichtplan herausgenommen wird. (z.B. Heiligabend)

 

X Nicht eingeplant

Zeit, zu der überhaupt keine Betriebsaktivitäten geplant waren. ‚Die Fabrik ist geschlossen, die Lichter sind aus‚.

Dies ist die Zeit, die nie in den Schichtplan aufgenommen wurde. (z.B. Wochenende)

 

Definition der Produktion

Eine Maschine läuft, wenn es Output gibt,

unabhängig von der Quantität oder Qualität.

Aktivitäten in

Produktion

 

Nr Aktivität Zeittyp
1 Produktion P S W L
  • Beschichtung
  • Stanzen
  • Zusammenstellen
  • Abfüllen
  • Formen
  • Bohren
  • Raffinieren
  • Backen

„Irgendetwas kommt aus der Maschine“ unabhängig von der Geschwindigkeit und Qualität.

In Chargenproduktionsanlagen:

Vom Beginn der Batchverarbeitungszeit bis zum Ende der Bearbeitungszeit. Während des Bestückens und Entleerens der Anlage wird das Produkt nicht verarbeitet, also läuft die Anla- ge NICHT. Sie wartet auf Bestückung! Sie wartet darauf, geladen zu werden.

2 Nacharbeit P S W L
  • Nachfüllen
  • Nachpressen
  • Wiederaufarbeitung

Die Anlage läuft, um (wieder-) zu produzieren, was nicht zum ersten Mal richtig produziert wurde.

Obwohl dies eine normale Produktionszeit in Bezug auf OEE ist, ist es in einigen Fällen sinnvoll, die verschiedenen Arten von Produktionsläufen aufzuteilen, um sie im Pareto der Zeitnutzung sichtbar zu machen.

3 Reduzierter Geschwindigkeitslauf P S W L
  • Betrieb mit ½ Werkzeug
  • Vermindert eingestellter Takt

Die Anlage läuft mit reduzierter Geschwindigkeit. Der Ausstoß der Anlage ist bewusst vermindert worden, um die Linie zu balancieren oder um ein Inline-Rüsten durchzuführen.

Obwohl dies nach der OEE reguläre Produktionszeit ist, hilft es in manchen Fällen, die unterschiedlichen Typen der Produktionsläufe aufzuteilen, um sie in der Pareto- analyse des Zeitverbrauchs darzustellen.

 

Prinzip

Ob eine Maschine läuft oder nicht, wird immer an der gleichen Stelle und im selben Moment bestimmt.

Welche Verluste gibt es?

Die Produkte haben eine gewisse Durchlaufzeit vom Betreten bis zum Verlassen der Maschine.

Das bedeutet, dass, wenn an einem Punkt in der Maschine keine Ausgabe mehr vorhanden ist (per Definition ist Maschine jetzt gestoppt), kann es sein, dass an einem anderen Punkt in der Anlage noch Output ist (und umgekehrt beim Starten einer Maschine). An einem anderen Punkt läuft die Maschine also noch.

Um ein korrektes OEE zu erreichen, sollte diese Zeitverschiebung verhindert werden.

Definition von Störung

Störzeit:

Die Maschine ist aufgrund einer maschinenbedingten technischen Störung nicht in der Lage zu produzieren

Aktivitäten in

Störung

 

 

Nr Aktivität Zeittyp
10 Störung [function x] P S W L
  • Fehlerfüller
  • Störung Extruder
  • Störung Depalletieren

Eine Störung (=Ausfall) verhindert die Produktion wegen eines technischen Grundes der Maschine.

Die Kategorien sollten prozessorientiert gewählt werden und das Phänomen beschreiben, nicht den grund.

Die Wahl funktionaler Kategorien (wie Elektrik, Mechanik, Pneumatik) wirkt gegen den Ansatz der funktionsübergreifenden Produktionsteams.

11 (Nach-)Justierung P S W L
  • Justierung
  • Rekalibrierung

Die Maschine wurde während sie produzierte angehalten, da zur Einhaltung der Spezifikationen eine Korrektur-Einstellung notwendig war.

Dies wird als Fehler angesehen, da die Anlage ab einem gewissen Punkt auf Grund einer technischen Abweichung nicht mehr dazu fähig ist, Gutteile zu produzieren und einer Korrektur bedarf. Der Prozess ist nicht zu einer stabilen Produktion fähig.

Der technische Grund, der diese „Abdriftung“ verursacht, muss beseitigt werden.

Die Einstellung und Kalibrierung nach dem Setup gehört zum Start.

 

Prinzip

Störungskategorien werden PROZESS-bedingt und nicht FUNKTIONS-bedingt definiert

Was bedeutet das?

Es macht für OEE keinen Sinn, eine Zersetzung der Maschine vorzunehmen und jede Komponente auf Ausfälle zu verfolgen. Sie können dies in einem CMMS-System tun.

Fall: Im Laufe eines Jahres haben drei Lager, zwei Ketten, eine Achse und ein E-Motor sowie 18 weitere Komponenten zu Störzeiten in den OEE geführt. Was wissen Sie jetzt, wenn Sie ein Pareto-Diagramm generieren?

Das ist es, was wir unter einer funktionalen Definition meinen. Bei der Erstellung einer prozessbezogenen Definition könnte es so aussehen

  1. Störung Eingang
  2. Drehscheibe Fehler
  3. Störung Füllabschnitt

Welche Verluste gibt es?

Wenn Sie jetzt eine Pareto-Analyse erstellen, könnte sich herausstellen, dass die meisten Probleme im Abschnitt „Eintrag“ auftreten. Der Eintrag würde jetzt unsere volle Aufmerksamkeit gewinnen: Was ist da los? Auch ohne weitere detaillierte Informationen könnte es sein, dass wir feststellen, dass das maximale Gewicht eines neuen Produkts höher ist, als die Ausrüstung in diesem Abschnitt handhaben kann. Wir können nun unsere Lösungsoptionen diskutieren.

 

Definition des Wartens

Wartezeit:

Obwohl die Maschine – technisch gesehen – laufen kann, wurde sie angehalten oder stoppte selbsttätig und muss auf etwas warten.

Sie muss warten, bis etwas in Ordnung ist, bevor sie wieder produzieren kann.

 

Wenn der Stillstand an anderer Stelle in der Linie verursacht wurde und dadurch ‚kein Input‚ oder ‚kein Output‚ möglich ist, so wird dies als eine separate Zeitkate- gorie erfasst (Linien-Bremse

Aktivitäten in

Warten

 

Nr Aktivität Zeittyp
20 Rüsten P S W L
  • Produktwechsel
  • Rüsten
  • Qualitätswechsel

DasRüsten im Sinne der OEE reicht vom letzten Produkt X bis zum ersten Produkt Y, unabhängig von seiner Qualität.

Achtung: Beachten Sie den Unterschied zur SMED- (Rüstzeitoptimierung)-Definition: vom letzten Gutteil bis zum ersten Gutteil!

Abhängig von der Situation könnte es nützlich sein, die Rüstzeit einer Inbetriebnahme oder Außerbetriebnahme voranzustellen oder nachfolgen zu lassen, um in einem Pareto-Diagramm sichtbar zu machen, welche Hauptverluste des Rüstens eliminiert werden müssen.

21 Inbetriebnahme/ Außerbetriebnahme P S W L
  • Aufheizen
  • Start nach Stopp
  • Einlaufen
  • Maschine Kontrollieren
  • Vorbereitung
  • Unter Druck Setzen
  • Trocken Pumpen
  • Ausräumen
  • Ausräumen
  • Ausspülen
  • Abkühlen
  • Kalibrierung

Die Maschine produziert nicht, weil es keine vertikale In- oder Außerbetriebnahme (Anlauf/Abfahren) gibt.

Dies kann zu Beginn oder Ende der Schicht, aber auch vor oder nach einem Rüsten oder Reparaturarbeiten auftreten.

Diese Zeit wird vom Hauptgrund der Außerbetriebnahme separat betrachtet.

Die Reinigung gehört zu diesem Punkt, sofern sie Teil der Aktivitäten zur In- oder Außerbetriebnahme ist, inklusive dem Anlauf eines neuen Produkts (Prozessbereinigung).

22 Kein Bediener an der Anlage P S W L
  • Pause
  • Besprechung
  • Ausbildung
  • Aushelfen an anderer Maschine
  • ‚Hände waschen‘
Die Maschine ist verfügbar, läuft aber nicht, weil der Bediener sie z.B. während der Pause, eines Trainings oder eines Meetings nicht bedient.
23 Qualitätsprobleme – Prozessbeeinträchtigung P S W L
  • Angehalten, da die Ausgabe außerhalb der Spezifikation liegt

Die Maschine läuft nicht, da der Prozess aus (aktuell) unbekannten Gründen außerhalb der Spezifikationen läuft.

Wenn der Grund bekannt ist (z.B. schlechtes Rohmaterial), sollte er auch als solcher registriert werden (Schlechtes Rohmaterial = Warten auf korrektes Material).

24 Nachfüllen/Auswechseln P S W L
  • Klingenwechsel
  • Tintentank Nachfüllen
  • Öl nachfüllen
Die Maschine wurde gestoppt, weil ein Hilfsstoff gewechselt oder nachgefüllt werden muß, z.B. Klingen, Kühlmittel, Tinte, Öl, etc.
25 Laden P S W L
  • Laden von Etiketten
  • Laden von Kisten
  • Laden Rohstoff
Die Maschine wurde gestoppt da Rohmaterial nachgefüllt/nachgeladen werden muß, z.B. Verpackungsmaterial, Folien oder andere Rohmaterialien
26 Handling P S W L
  • LKW (ab)laden
  • Gabelstapler fahren
  • Containerwechsel
Die Maschine steht, da das benötigte Material Handling braucht.
Dies ist eine spezifischere Situation aus dem Block „Warten“.
27 Warten P S W L
  • Warten auf Werkzeug
  • Warten auf Engineering
  • Warten auf Wartung
  • Warten auf Inspektion
  • Suchen Messgerät
  • Keine/Schlechte Packung
  • Kein/schlechter Rohstoff

Die Maschine läuft nicht, da das korrekte Rohmaterial oder Werkzeug noch nicht eingetroffen ist oder eine bestimmte Aktion nicht durchgeführt werden kann.

In diesem Abschnitt finden wir Gründe für das Warten, welche aus einer mangelnden Planung resultieren. Im Block [Ausgeplant] „Keine Ressourcen“ und „Kein Personal verfügbar“ sind die Gründe „Höhere Gewalt“.

Überlegen Sie sorgfältig, den Mangel an Rohstoffen als Linie Beschränkung zu definieren, um so Probleme mit dem Linienausgleich und der Lieferkette aufzudecken! Handelt es sich um ein Kapazitätsproblem (=Ausgleich) oder nur um ein Problem mit der Handhabung oder Organisation?

  • Kein Operator verfügbar
Es könnte vorkommen, dass vergessen wurde einen Bediener zu planen oder zu ersetzen.
28 Autonome Instandhaltung & Reinigung P S W L
  • Schichtwartung
  • Tägliche Reinigung

Der Hauptgrund, warum die Maschine gestoppt wurde, war die autonome Instandhaltung, inkl. Reinigung.

Wird die Maschine gereinigt, während sie aus anderem Grund steht (z.B. weil auf Rohmaterial gewartet wird) muss der wahre Grund erfasst werden.

Die Prozessreinigung (wie das Spülen zwischen zwei Produkten) gehört zur In- bzw. Außerbetriebnahme.

29 GIH: Geplante Instandhaltung während der Schichtzeit P S W L
  • Geplante Vorbeugende Instandhaltung während der Schichtzeit
Geplante Zeit für die Ausführung von Vorbeugende Instandhaltung.
  • Ungeplante präventive Instandhaltung

Die Maschine wurde zu einem nicht geplanten Zeitpunkt angehalten, um eine präventive Wartung durchzuführen. Die Maschine wurde zum geplanten Zeitpunkt angehalten, aber die Dauer überschritt die regulär zur Durchführung der Geplanten Instandhaltung vorgesehenen Zeit.

Vorbeugende Instandhaltung geschieht „im Prozess“; sie ist in der Produktionszeit geplant und muss ein Gleichgewicht zwischen genug und nicht zu viel haben.

Wenn dies gut durchgeführt wird, ist die geplante Instandhaltungszeit geringer als die ungeplante Störungszeit. Vor allem: Sie ist voraussagbar.

 

Mehrere Aktivitäten parallel

Nicht selten wird eine Aktivität ausgeführt, während etwas anderes passiert. Es wird gereinigt, während man auf Rohstoffe wartet. Welche Zeit soll man jetzt erfassen? Das Warten oder das Reinigen?

Da wir MACHINEN Verluste wissen wollen ist der wirkliche Grund warum die Maschine steht zu registrieren.

Prinzip

Wenn zwei oder mehr Aktivitäten gleichzeitig auftreten,

wird der Hauptgrund für das Anhalten registriert.

Was bedeutet das?

Beispiel: Reinigung beim Rüsten: Das Rüsten ist der Hauptgrund zum Anhalten

 

Definition von

Linien Bremse

Linien-Bremse

Die Maschine ist völlig produktionsbereit, kann aber nicht produzieren, weil sie kein Material empfängt aus der vorgehenden Prozessstufe (Kein Input) oder sie kann ihr Produkt nicht in den nächsten Schritt weiter geben, wegen eines Problems weiter abwärts im Prozess (Kein Output).

Würde es „Flow“ geben an der Input- und Output-Seite, dann würde es keine Linien-Bremse geben.
Diese Kategorie zeigt unbalancierte Kapazitäten und Probleme der Linie, auch wenn die Anlage selbst vollständig funktionsbereit wäre.
Diese Kategorie zielt darauf ab, unausgewogene Situationen, Mangel an Strömung, Probleme in der Linie, andere dann an der gemessenen Maschine selber zu offenbaren.

Aktivitäten in

Linien Bremse

 

Nr Aktivität Zeittyp
50 Kein Input (aus der Linie/Wertstrom) P S W L
  • Leerer Input-Puffer
  • Kein Input wg. Vormischer
  • Kein Input wg. Entpalletierung

Die Maschine steht immer auf Grund fehlenden Inputs von einem vorgelagerten Prozess, zu welchem eine technische Verbindung besteht, z.B. über ein Förder- band oder Rohrleitung.

Bei Linien kann es nützlich sein, mithilfe eines Pareto- Diagrammes darzustellen, welche Prozesse die Effektivität der Maschine am meisten verringern. In diesem Fall wird der Zeitverbrauch in zwei oder mehrere Punkte wie folgt unterteilt:

‚kein Input aufgrund von Prozess x‘.

51 [Kein Input aufgrund von Prozess x]. P S W L
  • Ausgabepuffer voll
  • Stopp am Palettierer
  • Stopp am Tray Packer
  • Förderer blockiert

Die Maschine steht still, weil sie ihr Output nicht loswerden kann; meist durch einen Stopp in einem nachfolgenden Prozess, der eine technische Verbindung hat, z.B. einen Förderer.

Siehe auch Block Keine Eingabe.

‚Strikte‘ oder ‚Weitere‘ Verwendung

Die Kategorien der Linien-Bremse werden dazu benutzt, um unausgeglichene Kapazitäten und/oder Timingprobleme im Prozess aufzudecken.
  1. Eine Linie kann man sich buchstäblich vorstellen: mehrere Maschinen, die mit Förderbänder, Rohren usw. verbunden sind.
  2. Bei Anwendung von Lean-Principien können diese Kategorien jedoch sehr gut genutzt werden, um unausgewogene Situationen zwischen Maschinen zu erkennen, die technisch nicht miteinander verbunden sind, z. B. in einer Zelle oder zwischen mehreren Abteilungen oder sogar Unternehmen.
  3. Sie könnten sogar genutzt werden, um Mängel in der Supply Chain aufzudecken.
Die Kategorie (L) kann daher gesehen werden als strenge (L)inie Bremse, aber auch als
Eine (L)ean Oder (L)ogistische Bremse.

OEE Solitair

Um sichtbar zu machen, wie gut die Anlage hätte laufen können, wäre sie nicht durch die Linien-Kapazität eingeschränkt worden, ist es möglich, die „OEE Solitär” zu berechnen (Siehe ‚Effektivitäts Definitionen‘). Im OEE Solitär, werden alle Zeiten der Kategorie „Linien-Bremse” aus der gesamten Zeit ausgenommen.

Warnung

Bedenke: Jedes Produkt auf jede Anlage hat ihre eigene theoretisch maximale Geschwindigkeit, unabhängig davon, dass diese möglicherweise zu hoch ist für die Linie, in die sie integriert ist.

 

  1. Die Maschine hat eine strukturelle Überkapazität, während sie kein Engpass ist.
    Versuchen Sie nicht die Linie „mathematisch“ zu balancieren, in dem Sie den Standard der Anlage (die theoretisch maximale Geschwindigkeit eines Produktes auf dieser Anlage) künstlich reduzieren. Auf diese Weise verbergen Sie einen potenziellen Verlust (die ungenutzte Überkapazität der Maschine).
  2. Versuchen Sie nicht, eine Linie beschränkende Maschine so schnell wie möglich zu fahren! Obwohl die Leistungsrate steigen würde, wird die Verfügbarkeit aufgrund von Linienbeschränkungen sinken. Und Schlimmer: Es wird den Flow in der Linie destabilisieren! Verlangsamen dieser Maschine wird den OEE NICHT reduzieren, aber sie wird gleichmässiger laufen und als Ergebnis könnte die OEE sogar erhöhen!

Definition von

Ausgeplant

Ausgeplante Zeit:

Während der Betriebszeit ist die Anlage aus dem Produktionsplan ausgeplant geworden.

 

Hierzu könnte es folgenden Gründen geben:

  • das Produkt wird nicht benötigt (Überkapazität);
  • es ist nicht erlaubt zu produzieren (aufgrund staatlicher Vorschriften oder Verträge);
  • „Höhere Gewalt“ (z.B. Unfall/Störung außerhalb des Unternehmens);
  • Die Anlage wird einer anderen Abteilung „ausgeliehen“ (z.B. F&E).

Denken Sie daran: Es war eine Schicht geplant, aber sie wurde aus-geplant.

Verwechseln Sie dies nicht mit NICHT Geplant.

Während der „Außerplanmäßigen Zeit“ ist keine reguläre Besatzung anwesend.

Wenn doch, registrieren Sie diese Zeit als „Wartezeit“!

Aktivitäten in

Ausgeplant

 

Nr Aktivität Zeittyp
60 Keine Bestellungen P S W L
  • Keine Bestellungen
  • Überkapazität
  • GIH während einer Phase ohne Bestellungen
  • Reinigung während keine Aufträge

Die Maschine ist nicht gefragt zu produzieren wegen fehlende Kunden Bestellungen; die Kapazität wird nicht benötigt. (Kunde = derjenige, der Zahlt für das Produkt!)

Vorsicht! Ein Lager wird niemals ‚der Kunde‘ sein!

Verstecken Sie keine Überproduktion!

61 Kein Personal verfügbar P S W L
  • Kein Personal
  • Streik

Die Maschine ist nicht für die Produktion vorgesehen, da es keinen Bediener gibt aufgrund von „höherer Gewalt“

  • Streiks

  • Influenza Epidemie

  • Schlechte Verfügbarkeit von Arbeitskräften in der Region.

Wenn aufgrund fehlender Planung kein Bediener zur Verfügung steht (obwohl die Maschine laufen solte), wählen Sie „Kein Bediener an der Anlage“ oder „Warten auf Bediener“ (beide (W)arten).

62 Keine Ressourcen P S W L
  • Fluss eingefroren
  • Energievertrag
  • Boykott
Die Maschine ist nicht für die Produktion eingeplant, da AUSSERHALB des Unternehmens keine Ressourcen -inklusive Energie- zur Verfügung stehen. Also keine Planungsfehler! (In diesem Fall: Wartezeit!)
63 Gesetzliche Einschränkungen P S W L
  • Lärmschutz Verordnung
  • Sicherheits Verordnung
  • Emissionsschutz Verordnung
Die Maschine ist ausgeplant, weil es kurzfristige gesetzliche Einschränkungen beim Einsatz der Anlage gibt (Emissions-Schutz-Vorschriften).
64 Testproduktion P S W L
  • F&E
  • Testlauf
Die Maschine ist nicht für die Produktion vorgesehen, um sie für die Produktentwicklung, die Erprobung neuer Produkte oder Prozesse usw. zur Verfügung zu stellen.

Prinzip

Das Ziel der Maschine in nicht „laufen“;
Ziel ist es, die Nachfrage zu erfüllen.

Was bedeutet das?

Es ist besser, eine Maschine zu stoppen, wenn es keine Nachfrage gibt, als sie am Laufen zu halten.

Die Aus-planung wirkt sich NICHT auf die OEE aus, reduziert jedoch die OOE- und TEEP Werte

 

Definition von

Wartezeit erfasst als Ausgeplant

 

Wartezeit als „Ausgeplant“ registriert

 

Aktivitäten, welche normalerweise während der Schichtzeit durchgeführt würden, werden außerhalb der Schicht durchgeführt.

In einem Zweischichtbetrieb kann die Maschine in der Nacht oder am Wochenende in Abwesenheit der regulären Besatzung gerüsted oder gereinigt werden.

  • Geplante Instandhaltung könnte dann durchgeführt werden, wenn keine Produktion geplant ist. In einem Drei-Schicht-Betrieb von Montag bis Freitag könnte die GIH auf das Wochenende gelegt werden, um die normale Schichtzeit nicht zu beeinflussen.
Auf diese Weise kann OEE erhöht werden, indem die ausser Schichtzeit für Aktivitäten verwendet wird, die sich normalerweise auf die Schichtzeit auswirken würden.

 

Dies hat einige schwerwiegende Nachteile:

 

  • Die Aktivität ist erforderlich, um die geplante Produktion durchzuführen. Sie kann daher nicht übersprungen werden. Das bedeutet, dass der OEE künstlich hoch ist. Wenn die Schichtzeit verlängert werden muss (z.B. wird mehr Kapazität benötigt) und 2 Schicht wird 3 Schicht oder 3 wird 5 Schicht, fallen diese Aktivitäten automatisch in die Schichtzeit, wodurch die OEE auf ihren realen Wert fällt!
  • Normalerweise gibt es außerhalb der Schichtzeit keinen Druck die Maschine in Betrieb zu nehmen. Dies kann zu einer weniger effektiven Ausführung der Aktivität führen, die außerhalb der Schichtzeit geplant ist.
  • Die Auswirkungen dieser Aktivitäten auf die OEE („durch mehr vorbeugende Instandhaltung treten weniger Ausfälle auf“) ist nicht klar.
Es wird empfohlen, ALLE maschinenbezogenen Aktivitäten, die für die Ausführung der Produktion erforderlich sind, als SCHICHTzeit zu registrieren, unabhängig von der normalen Schichtzeit. Also vorbeugende Instandhaltung am Samstag wäre damit Wartezeit und verringert die OEE!

 

Wenn Sie sich jedoch dagegen entscheiden, registrieren Sie ALLE Zeit, zu der die Maschine außerhalb der normalen Ladezeit berührt oder aktiviert wird. Auf diese Weise kann der potenzielle Verlust identifiziert und sichtbar gemacht werden.

 

Aktivitäten in

Wartezeit erfasst als Ausgeplant

 

Nr Aktivität Zeittyp
70 Vorbeugende Instandhaltung außerhalb der Schichtzeit P S W L
  • Geplante Instandhaltung außerhalb der möglichen Produktionszeit
  • (Jährlich) Überholung

GIH zur Gewährleistung der Verfügbarkeit der Anlage, ausgeübt außerhalb der normalen Schichtzeit. In einem 3-Schicht-Betrieb von Montag bis Freitag, kann die GIH am Wochenende geplant werden, womit sie die normale Schichtzeit nicht beeinträchtigt.

Eine Überholung ist eine spezielle Form der Geplanten Instandhaltung. Wenn die Maschine eine längere Zeit ausgeplant wird für eine komplette Revision, so sollte das als ‚GIH während Schichtzeit‘ registriert werden; also (W)artezeit (Geplante Instandhaltung (=“präventive Wartung“) während der Schichtzeit). Nur wenn die Überholung in einem Moment durchgeführt wird wo die Anlage ohnehin nicht laufen würde (z.B. weil die Fabrik geschlossen ist), gehört sie in diesen Block. Wird die Überholung in einer Phase durchgeführt, in welcher keine Aufträge vorhanden sind, so sind ‚Keine Aufträge‘ der Grund für den Stillstand und nicht die Überholung Somit sind keine Bestellungen registriert! Um GIH bei ‚Kein Bestellungen‘ zu identifizieren, erstellen Sie eine separate Kategorie: GIH während Keine Bestellungen.

  • Ungeplante Instandhaltung Außerhalb der Schichtzeit

GIH kann länger dauern als ursprünglich geplant, und setzt sich außerhalb die Schichtzeit fort. Dies kann hier sichtbar gemacht werden.

Wenn GIH in Schichtzeit mehr Zeit in Anspruch nimmt als geplant und außerhalb der Schichtzeit fortgesetzt wird, wird es ungeplante IH Außerhalb der Schichtzeit.

71 Aktivitäten außerhalb der Schichtzeit P S W L
  • Reinigung außerhalb der Schichtzeit
  • Rüsten außerhalb der Schichtzeit
  • Laden außerhalb der Schichtzeit

Aktivitäten, die normalerweise während der Schichtzeit ausgeführt worden wären, werden nun außerhalb der Schichtzeit ausgeführt.

In einem Zweischichtbetrieb kann die Maschine in der Nacht oder am Wochenende in Abwesenheit der regulären Besatzung gerüsted oder gereinigt werden.

Prinzip

OEE visualisiert ALLE potenziellen Verluste,

auch wenn sie klug oder „billig“ organisiert sind!

Definition von

Nicht eingeplant

Nicht eingeplant

Alle Zeiten, zu denen die Maschine nicht gebraucht oder angefasst wird für Betrieb, Instandhaltung, Reinigung usw. „Das Licht ist aus“

Die OEE erfasst ALLE eingeplanten Schichtzeiten, inklusive ALLER Stillstände (geplante und ungeplante), alle ausgeplante Zeit UND alle Zeit, die für diese Anlage außerhalb der normalen Schichtzeiten gebraucht wird.

Die überbleibende Zeit ist Nicht Eingeplant und muss nicht registriert werden um eine OEE errechnen zu können.
Aber, OEE Daten können verwendet werden um „Operations Effektivität“, „Anlagenauslastung“, „TEEP“ usw. zu berechnen. (Siehe Effektivität KPIs)

Um Verluste durch das Nicht-Einplanen einer Anlage zu visualisieren, können solche Gründe erfasst werden. Sie können aber auch sichtbar gemacht werden, in dem man sie errechnet. (Gesamtzeit – Alle erfasste Zeit)

Aktivitäten in

Nicht eingeplant

 

Nr Aktivität Kategorie
90 Keine 24×7 Kapazität erforderlich, um die normale Nachfrage zu erfüllen P S W L X
  • Nacht
  • Wochenende
  • Nicht geplant in der Nacht von 23:00 bis 06:00 Uhr
  • Nicht geplant am Wochenende Fr 23:00 – Mo 06:00
  • Nebensaison
  • Komplette Schichten sind aufgrund regelmäßiger saisonaler Nachfrageschwankungen nicht geplant
Bei zufälligen Schwankungen der Nachfragenutzung verwende „ausgeplant“; normale Schichten müssen aufgrund nicht regelmäßiger oder zufälliger Nachfrageschwankungen ausgeplant werden.

Prinzip

Eine Maschine, die im Einschicht-Betrieb geplant wird,

ist ‚Nicht Eingeplant‘ für die übrige potenzielle (4) Schichten.

Wenn Schichten aus der normalen Planung herausgenommen werden, wird dies erfasst als ‚Ausgeplant‘ mit einer Begründung, z.B. ‚Keine Bestellung‘ oder ‚Kein Personal verfügbar‘.

Letzten Endes bedeutet die Maschine nicht im Einsatz zu haben: Kapazität nicht vollständig gebraucht. Oder anders gesagt: Nicht genügend Kunden- Aufträge…

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