Definition(en) von VERFÜGBARKEIT

Wie wird die ZEIT genutzt - Wo haben wir Zeit verloren?

Verfügbarkeit

Eine Maschine sollte verfügbar sein, wenn sie geplant ist:

Wann und warum war sie NICHT verfügbar?

Kategorien von ZEIT

Läuft die Maschine oder nicht?

Verfügbar zu sein oder nicht, kann mehrere Hauptgründe haben; jeweils einen anderen Ansatz erfordern.

 

Typ Namen Definition
P

Produktion

= Laufzeit

Etwas kommt aus der Maschine heraus, unabhängig von Menge, Geschwindigkeit und Qualität.

Eine Maschine, welche auf Höchstgeschwindigkeit läuft, aber keinen Output generiert, läuft nicht…

Achtung: Bei Batch produzierenden Maschinen (wie Kocher, Öfen, etc.) wird davon ausgegangen, dass sie während der Verarbeitung laufen.

S

Störung

=Technisches Fehlen

Die Maschine hat auf Grund eines maschinenbedingten technischen Problems keinen Output
W

Warten

= Leerlaufzeit

Die Maschine könnte an sich produzieren, bringt aber kein Output, da sie auf etwas warten muss.(z. B. ein Rüsten oder fehlendes Rohmaterial)

Daher ist das Warten auf einen Techniker während einer Panne nicht Störungszeit, sondern Wartezeit!

L Linien Bremse

Die Anlage kann keine Ausgabe generieren, da es keine Eingabe von der Linie ( Puffer leer)erhält oder sein Output nicht weiter (Puffer voll) geben kann. Kann verwendet werden bei:

Technisch verbundene Maschinen (durch Förderer oder Rohrleitungen)

Nicht technische Verbindungen (Zellen, Gerätekette)

Logistische Verbindungen, intern und/oder extern

Eine Linienbeschränkung ist direkt mit dem Flow im Wertstrom verbunden. Es kann unbalanziert Linien sowie Wertstrom Probleme aufdecken.

Ausgeplant

Die Anlage war Geplant, wurde aber aus Gründen, welche außerhalb der Einflussmöglichkeiten des Produktionsteams liegen, z.B. Auftragsmangel, wieder aus der Betriebszeit ausgeplant.

In der Regel ist dies die Zeit, die aus dem regulären Schichtplan herausgenommen wird. (z.B. Heiligabend)

 

X Nicht eingeplant

Zeit, zu der überhaupt keine Betriebsaktivitäten geplant waren. ‘Die Fabrik ist geschlossen, die Lichter sind aus‘.

Dies ist die Zeit, die nie in den Schichtplan aufgenommen wurde. (z.B. Wochenende)

 

Definition der Produktion

Eine Maschine läuft, wenn es Output gibt,

unabhängig von der Quantität oder Qualität.

Aktivitäten in

Produktion

 

Nr Aktivität Zeittyp
1 Produktion P S W L
  • Beschichtung
  • Stanzen
  • Zusammenstellen
  • Abfüllen
  • Formen
  • Bohren
  • Raffinieren
  • Backen

“Irgendetwas kommt aus der Maschine” unabhängig von der Geschwindigkeit und Qualität.

In Chargenproduktionsanlagen:

Vom Beginn der Batchverarbeitungszeit bis zum Ende der Bearbeitungszeit. Während des Bestückens und Entleerens der Anlage wird das Produkt nicht verarbeitet, also läuft die Anla- ge NICHT. Sie wartet auf Bestückung! Sie wartet darauf, geladen zu werden.

2 Nacharbeit P S W L
  • Nachfüllen
  • Nachpressen
  • Wiederaufarbeitung

Die Anlage läuft, um (wieder-) zu produzieren, was nicht zum ersten Mal richtig produziert wurde.

Obwohl dies eine normale Produktionszeit in Bezug auf OEE ist, ist es in einigen Fällen sinnvoll, die verschiedenen Arten von Produktionsläufen aufzuteilen, um sie im Pareto der Zeitnutzung sichtbar zu machen.

3 Reduzierter Geschwindigkeitslauf P S W L
  • Betrieb mit ½ Werkzeug
  • Vermindert eingestellter Takt

Die Anlage läuft mit reduzierter Geschwindigkeit. Der Ausstoß der Anlage ist bewusst vermindert worden, um die Linie zu balancieren oder um ein Inline-Rüsten durchzuführen.

Obwohl dies nach der OEE reguläre Produktionszeit ist, hilft es in manchen Fällen, die unterschiedlichen Typen der Produktionsläufe aufzuteilen, um sie in der Pareto- analyse des Zeitverbrauchs darzustellen.

 

Prinzip

Ob eine Maschine läuft oder nicht, wird immer an der gleichen Stelle und im selben Moment bestimmt.

Warum?

Produkte haben eine bestimmte Durchlaufzeit vom Betreten bis zum Verlassen der Maschine.

Das bedeutet, dass, wenn an einem Punkt in der Maschine keine Ausgabe mehr vorhanden ist (per Definition ist Maschine jetzt gestoppt), kann es sein, dass an einem anderen Punkt in der Anlage noch Output ist (und umgekehrt beim Starten einer Maschine). An einem anderen Punkt läuft die Maschine also noch.

Um ein korrektes OEE zu erreichen, sollte diese Zeitverschiebung verhindert werden.

Definition von Störung

Störzeit:

Die Maschine ist aufgrund einer maschinenbedingten technischen Störung nicht in der Lage zu produzieren

Aktivitäten in

Störung

 

 

Nr Aktivität Zeittyp
10 Störung [function x] P S W L
  • Fehlerfüller
  • Störung Extruder
  • Störung Depalletieren

Eine Störung (=Ausfall) verhindert die Produktion wegen eines technischen Grundes der Maschine.

Die Kategorien sollten prozessorientiert gewählt werden und das Phänomen beschreiben, nicht den grund.

Die Wahl funktionaler Kategorien (wie Elektrik, Mechanik, Pneumatik) wirkt gegen den Ansatz der funktionsübergreifenden Produktionsteams.

11 (Nach-)Justierung P S W L
  • Justierung
  • Rekalibrierung

Die Maschine wurde während sie produzierte angehalten, da zur Einhaltung der Spezifikationen eine Korrektur-Einstellung notwendig war.

Dies wird als Fehler angesehen, da die Anlage ab einem gewissen Punkt auf Grund einer technischen Abweichung nicht mehr dazu fähig ist, Gutteile zu produzieren und einer Korrektur bedarf. Der Prozess ist nicht zu einer stabilen Produktion fähig.

Die Einstellung und Kalibrierung nach dem Setup gehört zum Start.

 

Prinzip

Störungskategorien werden PROZESS-bedingt und nicht FUNKTIONS-bedingt definiert

Was bedeutet das?

Es macht für OEE keinen Sinn, eine Zersetzung der Maschine vorzunehmen und jede Komponente auf Ausfälle zu verfolgen. Sie können dies in einem CMMS-System tun.

Fall: Im Laufe eines Jahres haben drei Lager, zwei Ketten, eine Achse und ein E-Motor sowie 18 weitere Komponenten zu Störzeiten in den OEE geführt. Was wissen Sie jetzt, wenn Sie ein Pareto-Diagramm generieren?

Das ist es, was wir unter einer funktionalen Definition meinen. Bei der Erstellung einer prozessbezogenen Definition könnte es so aussehen

  1. Störung Eingang
  2. Drehscheibe Fehler
  3. Störung Füllabschnitt

Warum?

Wenn Sie jetzt eine Pareto-Analyse erstellen, könnte sich herausstellen, dass die meisten Probleme im Abschnitt “Eintrag” auftreten. Der Eintrag würde jetzt unsere volle Aufmerksamkeit gewinnen: Was ist da los? Auch ohne weitere detaillierte Informationen könnte es sein, dass wir feststellen, dass das maximale Gewicht eines neuen Produkts höher ist, als die Ausrüstung in diesem Abschnitt handhaben kann. Wir können nun unsere Lösungsoptionen diskutieren.

 

Definition des Wartens

Wartezeit:

Obwohl die Maschine – technisch gesehen – laufen kann, wurde sie angehalten oder stoppte selbsttätig und muss auf etwas warten.

Sie muss warten, bis etwas in Ordnung ist, bevor sie wieder produzieren kann.

 

Wenn der Stillstand an anderer Stelle in der Linie verursacht wurde und dadurch ‘kein Input‘ oder ‘kein Output‘ möglich ist, so wird dies als eine separate Zeitkate- gorie erfasst (Linien-Bremse

Aktivitäten in

Warten

 

No Time Usage Time Type
20 Setup P F W L
  • Product change
  • Setup
  • Quality Change

A setup in terms of OEE lasts from the last product X until the first product Y, regardless its quality.

Caution: This is different from the SMED definition: Last GOOD product until first GOOD product!

Depending the situation it might be useful to precede or succeed the setup time by a shutdown and startup category, to visualize in a Pareto where the main losses of setup are to be eliminated.

21 Startup/Shutdown P F W L
  • Heat up
  • Start after stop
  • Run-in
  • Checking machine
  • Preparation
  • Pressurize
  • Pump dry
  • Empty out
  • Clear out
  • Rinse out
  • Cool down
  • Calibration

The machine is not producing due to the fact that it has no vertical startup or shutdown.

This can occur at beginning or ending of shift but also before or after a setup or repair works.

This time is defined separately from the main reason to shut down the machine.

Cleaning belongs here if it is part of the startup or shutdown activity, including startup of a new product (process-cleaning).

22 No Operator at machine P F W L
  • Break
  • Meeting
  • Training
  • Help at other machine
  • ‘Washing hands’
The machine is available, but is not running because the operator is not operating it for example during his break, a training or a meeting.
23 Quality problems – Process disturbance P F W L
  • Stopped because output is out of spec

The machine cannot run because the process cannot meet up with the specifications for (at that moment) unknown reasons.

If the reason is known (i.e. bad raw material), it should be registered as such (Bad raw material = Waiting for correct material).

24 Refill/Replace P F W L
  • Blade change
  • Refill ink cartridge
  • Oil Refill
The machine is stopped for refilling or replacing auxiliary, e.g. cutting blades, coolants, ink, oil, etc.
25 Loading P F W L
  • Load labels
  • Load boxes
  • Load Raw material
The machine is stopped while refilling/loading raw material, e.g. packaging materials, foils, and other raw materials.
26 Handling P F W L
  • Truck (un)loading
  • Forklift driving
  • Container change
The machine is waiting while required material is being handled.
This is a more specific situation from the ‘Waiting’ block.
27 Waiting P F W L
  • Waiting on Tooling
  • Waiting on Engineering
  • Waiting on Maintenance
  • Waiting on Inspection
  • Looking for Gauge
  • No/Bad Packaging
  • No/Bad Raw material

The machine is not running because the correct raw material or a tool is not present at the moment it is needed, or an action cannot be performed.

In this block we find reasons for waiting that are caused by a weak planning. In the block ‘No Resources and No Personnel’ the reasons are ‘Force Majeure’.

Consider carefully to define lack of raw materials as Line Restraint to reveal line-balancing and supply chain problems! Is it a capacity (=balancing) problem or just a handling or organizing issue?

  • No operator Available
It might occur we forgot to schedule or replace an operator.
28 Autonomous Maintenance & Cleaning P F W L
  • Shift Maintenance
  • Daily Cleaning

The main reason why the machine was stopped was due to AM activities, including cleaning.

When a machine is being cleaned in the time it was standing due to another reason (i.e. waiting for raw material) the primary reason why the machine is standing is being registered.

Process cleaning (like rinsing between two products) belongs to startup-shutdown.

29 Preventive Maintenance during Loading Time P F W L
  • Planned PM during Loading time
Scheduled time to perform PM.
  • Unplanned PM

The machine is stopped at a not scheduled moment to perform PM or the machine is stopped at a scheduled moment but exceeding the scheduled time to perform PM during a scheduled time.

PM happens ‘in process’; it is scheduled in the production sequence and needs to have a balance between enough and not too much. 

If well performed, the planned maintenance time will reduce the unplanned breakdown time. And most important: It is predictable time.

 

Mehrere Aktivitäten parallel

Nicht selten wird eine Aktivität ausgeführt, während etwas anderes passiert. Es wird gereinigt, während man auf Rohstoffe wartet. Welche Zeit soll man jetzt erfassen? Das Warten oder das Reinigen?

Da wir MACHINEN Verluste wissen wollen ist der wirkliche Grund warum die Maschine steht zu registrieren.

Prinzip

Wenn zwei oder mehr Aktivitäten gleichzeitig auftreten,

wird der Hauptgrund für das Anhalten registriert.

Was bedeutet das?

Beispiel: Reinigung beim Rüsten: Das Rüsten ist der Hauptgrund zum Anhalten

 

Definition von

Linien Bremse

Linien-Bremse

Die Maschine ist völlig produktionsbereit, kann aber nicht produzieren, weil sie kein Material empfängt aus der vorgehenden Prozessstufe (Kein Input) oder sie kann ihr Produkt nicht in den nächsten Schritt weiter geben, wegen eines Problems weiter abwärts im Prozess (Kein Output).

Würde es „Flow“ geben an der Input- und Output-Seite, dann würde es keine Linien-Bremse geben.
Diese Kategorie zeigt unbalancierte Kapazitäten und Probleme der Linie, auch wenn die Anlage selbst vollständig funktionsbereit wäre.
Diese Kategorie zielt darauf ab, unausgewogene Situationen, Mangel an Strömung, Probleme in der Linie, andere dann an der gemessenen Maschine selber zu offenbaren.

Aktivitäten in

Linien Bremse

 

No Time Usage Time Type
50 No Input (in Line process) P F w L
  • Empty input buffer
  • No input due to pre-heater
  • No input due to depalletizer

The machine stands still due to no input from a preceding process that has a technical link, e.g. a conveyer.

In lines it can be useful to get an overview in the Pareto to show what process decreases the effectiveness from this machine the most. In that case the time usage is split in two or more items like;

‘no input due to process x’.

51 No Output (in Line process) P F w L
  • Output buffer full
  • Stop at palletizer
  • Stop at tray packer
  • Conveyer blocked

The machine stands still due to the fact it cannot get rid of its output; mostly due to a stop in a succeeding process that has a technical link, e.g. a conveyer. 

Also see block No Input.

‘Strikte’ oder ‘Weitere’ Verwendung

Die Kategorien der Linien-Bremse werden dazu benutzt, um unausgeglichene Kapazitäten und/oder Timingprobleme im Prozess aufzudecken.
  1. Eine Linie kann man sich buchstäblich vorstellen: mehrere Maschinen, die mit Förderbänder, Rohren usw. verbunden sind.
  2. Bei Anwendung von Lean-Principien können diese Kategorien jedoch sehr gut genutzt werden, um unausgewogene Situationen zwischen Maschinen zu erkennen, die technisch nicht miteinander verbunden sind, z. B. in einer Zelle oder zwischen mehreren Abteilungen oder sogar Unternehmen.
  3. Sie könnten sogar genutzt werden, um Mängel in der Supply Chain aufzudecken.
Die (L)-Kategorie kann daher als strikte (L)inie Bremse, aber auch als
Eine (L)ean Oder (L)ogistische Bremse.

OEE Solitair

Um sichtbar zu machen, wie gut die Anlage hätte laufen können, wäre sie nicht durch die Linien-Kapazität eingeschränkt worden, ist es möglich, die „OEE Solitär” zu berechnen (Siehe ‘Effektivitäts Definitionen’). Im OEE Solitär, werden alle Zeiten der Kategorie „Linien-Bremse” aus der gesamten Zeit ausgenommen.

Warnung

Bedenke: Jedes Produkt auf jede Anlage hat ihre eigene theoretisch maximale Geschwindigkeit, unabhängig davon, dass diese möglicherweise zu hoch ist für die Linie, in die sie integriert ist.

 

  1. Die Maschine hat eine strukturelle Überkapazität, während sie kein Engpass ist.
    Versuchen Sie nicht die Linie „mathematisch“ zu balancieren, in dem Sie den Standard der Anlage (die theoretisch maximale Geschwindigkeit eines Produktes auf dieser Anlage) künstlich reduzieren. Auf diese Weise verbergen Sie einen potenziellen Verlust (die ungenutzte Überkapazität der Maschine).
  2. Versuchen Sie nicht, eine Linie beschränkende Maschine so schnell wie möglich zu fahren! Obwohl die Leistungsrate steigen würde, wird die Verfügbarkeit aufgrund von Linienbeschränkungen sinken. Und Schlimmer: Es wird den Flow in der Linie destabilisieren! Verlangsamen dieser Maschine wird den OEE NICHT reduzieren, aber sie wird gleichmässiger laufen und als Ergebnis könnte die OEE sogar erhöhen!

Definition von

Ausgeplant

Ausgeplante Zeit:

Während der Betriebszeit ist die Anlage aus dem Produktionsplan ausgeplant geworden.

 

Hierzu könnte es folgenden Gründen geben:

  • das Produkt wird nicht benötigt (Überkapazität);
  • es ist nicht erlaubt zu produzieren (aufgrund staatlicher Vorschriften oder Verträge);
  • „Höhere Gewalt“ (z.B. Unfall/Störung außerhalb des Unternehmens);
  • Die Anlage wird einer anderen Abteilung „ausgeliehen“ (z.B. F&E).

Denken Sie daran: Es war eine Schicht geplant, aber sie wurde aus-geplant.

Verwechseln Sie dies nicht mit NICHT Geplant.

Aktivitäten in

Ausgeplant

 

Nr Aktivität Zeittyp
60 Keine Bestellungen P S W L
  • Keine Bestellungen
  • Überkapazität
  • GIH während einer Phase ohne Bestellungen
  • Reinigung während keine Aufträge

Die Maschine ist nicht gefragt zu produzieren wegen fehlende Kunden Bestellungen; die Kapazität wird nicht benötigt. (Kunde = derjenige, der Zahlt für das Produkt!)

Vorsicht! Ein Lager wird niemals ‘der Kunde’ sein!

Verstecken Sie keine Überproduktion!

61 Kein Personal verfügbar P S W L
  • Kein Personal
  • Streik

Die Maschine ist nicht für die Produktion vorgesehen, da es keinen Bediener gibt aufgrund von “höherer Gewalt”

  • Streiks

  • Influenza Epidemie

  • Schlechte Verfügbarkeit von Arbeitskräften in der Region.

Wenn aufgrund fehlender Planung kein Bediener zur Verfügung steht (obwohl die Maschine laufen solte), wählen Sie “Kein Bediener an der Anlage” oder “Warten auf Bediener” (beide (W)arten).

62 Keine Ressourcen P S W L
  • Fluss eingefroren
  • Energievertrag
  • Boykott
Die Maschine ist nicht für die Produktion eingeplant, da AUSSERHALB des Unternehmens keine Ressourcen -inklusive Energie- zur Verfügung stehen. Also keine Planungsfehler! (In diesem Fall: Wartezeit!)
63 Gesetzliche Einschränkungen P S W L
  • Lärmschutz Verordnung
  • Sicherheits Verordnung
  • Emissionsschutz Verordnung
Die Maschine ist ausgeplant, weil es kurzfristige gesetzliche Einschränkungen beim Einsatz der Anlage gibt (Emissions-Schutz-Vorschriften).
64 Testproduktion P S W L
  • F&E
  • Testlauf
Die Maschine ist nicht für die Produktion vorgesehen, um sie für die Produktentwicklung, die Erprobung neuer Produkte oder Prozesse usw. zur Verfügung zu stellen.

Prinzip

Das Ziel der Maschine in nicht “laufen”;
Ziel ist es, die Nachfrage zu erfüllen.

Was bedeutet das?

Es ist besser, eine Maschine zu stoppen, wenn es keine Nachfrage gibt, als sie am Laufen zu halten.

Die Aus-planung wirkt sich NICHT auf die OEE aus, reduziert jedoch die OOE- und TEEP Werte

 

Definition von

Wartezeit erfasst als Ausgeplant

 

Wartezeit als “Ausgeplant” registriert

 

Aktivitäten, welche normalerweise während der Schichtzeit durchgeführt würden, werden außerhalb der Schicht durchgeführt.

In einem Zweischichtbetrieb kann die Maschine in der Nacht oder am Wochenende in Abwesenheit der regulären Besatzung gerüsted oder gereinigt werden.

  • Geplante Instandhaltung könnte dann durchgeführt werden, wenn keine Produktion geplant ist. In einem Drei-Schicht-Betrieb von Montag bis Freitag könnte die GIH auf das Wochenende gelegt werden, um die normale Schichtzeit nicht zu beeinflussen.
Auf diese Weise kann OEE erhöht werden, indem die ausser Schichtzeit für Aktivitäten verwendet wird, die sich normalerweise auf die Schichtzeit auswirken würden.

 

Dies hat einige schwerwiegende Nachteile:

 

  • Die Aktivität ist erforderlich, um die geplante Produktion durchzuführen. Sie kann daher nicht übersprungen werden. Das bedeutet, dass der OEE künstlich hoch ist. Wenn die Schichtzeit verlängert werden muss (z.B. wird mehr Kapazität benötigt) und 2 Schicht wird 3 Schicht oder 3 wird 5 Schicht, fallen diese Aktivitäten automatisch in die Schichtzeit, wodurch die OEE auf ihren realen Wert fällt!
  • Normalerweise gibt es außerhalb der Schichtzeit keinen Druck die Maschine in Betrieb zu nehmen. Dies kann zu einer weniger effektiven Ausführung der Aktivität führen, die außerhalb der Schichtzeit geplant ist.
  • Die Auswirkungen dieser Aktivitäten auf die OEE (“durch mehr vorbeugende Instandhaltung treten weniger Ausfälle auf”) ist nicht klar.
Es wird empfohlen, ALLE maschinenbezogenen Aktivitäten, die für die Ausführung der Produktion erforderlich sind, als SCHICHTzeit zu registrieren, unabhängig von der normalen Schichtzeit. Also vorbeugende Instandhaltung am Samstag wäre damit Wartezeit und verringert die OEE!

 

Wenn Sie sich jedoch dagegen entscheiden, registrieren Sie ALLE Zeit, zu der die Maschine außerhalb der normalen Ladezeit berührt oder aktiviert wird. Auf diese Weise kann der potenzielle Verlust identifiziert und sichtbar gemacht werden.

 

Aktivitäten in

Wartezeit erfasst als Ausgeplant

 

No Time Usage Time Type
70 Preventive Maintenance outside Loading Time P F I L
  • Planned PM Outside Loading Time
  • (Annual) Overhaul

PM necessary to maintain a high availability of the equipment, being performed outside of the normal Loading Time. In a 3 shift operation from Monday to Friday, the PM could be scheduled in the weekend, thus not affecting the regular loading time.

Overhaul is a specific form of preventive maintenance. If the machine is unscheduled for a longer period of time to be completely overhauled, it should be considered ‘PM during loading time‘ thus (W)aiting. Only if the overhaul is performed at a moment the equipment would anyway not be running (e.g. because the facility is closed) it belongs in this block. If it is done in a period where there are no orders, ‘No Orders’ is the reason for stopping the machine, and not the overhaul. Thus No Orders is registered! To identify PM during No Orders, make a separate category: PM during No Orders.

  • Unplanned PM Outside Loading Time

PM during loading time can take longer than originally planned, and continues outside loading time; this can be made visible here.

If PM in Loading Time takes more time than planned and is being continued outside Loading Time it becomes Unplanned PM Outside Loading Time.

71 Activities performed outside Loading Time P F I L
  • Cleaning Outside Loading Time
  • Setup Outside Loading Time
  • Loading Outside Loading Time

Activities that normally would have been performed during loading time, are now performed outside loading time.

In a two-shift operation, the machine might be setup or cleaned during the night or in the weekend, in absence of the regular crew.

Prinzip

OEE visualisiert ALLE potenziellen Verluste,

auch wenn sie klug oder “billig” organisiert sind!

Definition von

Nicht eingeplant

Nicht eingeplant

Alle Zeiten, zu denen die Maschine nicht gebraucht oder angefasst wird für Betrieb, Instandhaltung, Reinigung usw. “Das Licht ist aus”

Die OEE erfasst ALLE eingeplanten Schichtzeiten, inklusive ALLER Stillstände (geplante und ungeplante), alle ausgeplante Zeit UND alle Zeit, die für diese Anlage außerhalb der normalen Schichtzeiten gebraucht wird.

Die überbleibende Zeit ist Nicht Eingeplant und muss nicht registriert werden um eine OEE errechnen zu können.
Aber, OEE Daten können verwendet werden um „Operations Effektivität“, „Anlagenauslastung“, „TEEP“ usw. zu berechnen. (Siehe Effektivität KPIs)

Um Verluste durch das Nicht-Einplanen einer Anlage zu visualisieren, können solche Gründe erfasst werden. Sie können aber auch sichtbar gemacht werden, in dem man sie errechnet. (Gesamtzeit – Alle erfasste Zeit)

Aktivitäten in

Nicht eingeplant

 

No Activity Category
90 No 24×7 Capacity needed to fulfill regular demand P F I L X
  • Night
  • Weekend
  • Not scheduled during night-time 23:00 – 06:00
  • Not scheduled during weekend Fr 23:00 – Mo 06:00
  • Low Season
  • Complete shifts are not scheduled due to regular seasonal fluctuations in demand
At incidental fluctuations in demand use ‘unscheduled’; regular shifts have to be unscheduled due to non-regular or incidental fluctuations in demand.

Prinzip

Eine Maschine, die im Einschicht-Betrieb geplant wird,

ist ‘Nicht Eingeplant’ für die übrige potenzielle (4) Schichten.

Wenn Schichten aus der normalen Planung herausgenommen werden, wird dies erfasst als ‘Ausgeplant’ mit einer Begründung, z.B. ‘Keine Bestellung’ oder ‘Kein Personal verfügbar’.

Letzten Endes bedeutet die Maschine nicht im Einsatz zu haben: Kapazität nicht vollständig gebraucht. Oder anders gesagt: Nicht genügend Kunden- Aufträge…

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