Definición(s) de DISPONIBILIDAD
¿Cómo se usa el TIEMPO - ¿Dónde perdimos el TIEMPO?Disponibilidad
Una máquina debe estar disponible cuando se planea:
¿Cuándo y por qué no estaba disponible?
100% Disponibilidad
Lo que es 100% al calcular la disponibilidad depende del KPI que queremos usar.
- En TEEP está a 24 x 7: así TODO el tiempo que hay.
- En OOE es TODO el tiempo de turno, incluyendo el tiempo no programado
- En OEE es TODO el tiempo de turno, excluyendo el tiempo de turno no programado
Esto se describe en detalle en la sección KPI de efectividad
Tiempo de carga
Tiempo de carga en esta definición se conoce como Hora programada: El tiempo en el que queremos tener una disponibilidad lo más alta posible.
Categorías de TIEMPO
¿La máquina funcionaba o no?
Estar disponible o no puede tener múltiples razones principales; cada uno requiere un enfoque diferente.
| Tipo | Nombre | Definición |
|---|---|---|
| P |
Producción • Tiempo de ejecución |
Algo está saliendo del equipo, independientemente de la cantidad, velocidad o calidad. Una máquina, girando a máxima velocidad, no generando salida por lo tanto no se está ejecutando…. Precaución; se considera que los equipos de producción por lotes (como cocinas, hornos de ladrillo) se ejecutan durante su tiempo de procesamiento por lotes. |
| F |
Fallo •Tiempo de desglose |
El equipo no está teniendo salida debido a un problema técnico relacionado con la máquina. |
| E |
Esperando • Tiempo de inactividad |
El equipo no está produciendo debido a que debe esperar por algo (por ejemplo, una puesta a punto o materia prima). De la misma manera, esperar por una reparación no es tiempo de falla sino de espera. |
| L | Restricción de línea |
El equipo El equipo no puede producir debido a no tiene materia prima para operar o no tiene espacio para descargar su producción. (buffer vacío), o no puede dar su salida aguas abajo (buffer completo). Se puede utilizar en: equipos que tienen un vínculo técnico con una línea (tuberías, cintas transportadoras, etc.) equipos con un vínculo no técnico en una línea (celdas, cadenas de equipos, etc.) equipos con vínculos logísticos de cualquier tipo. Una restricción de línea está conectada directamente al flujo en el flujo de valores. Puede revelar líneas desequilibradas, así como problemas de flujo de valor. |
| – | desprogramar |
El equipo fue programado todavía no está programado desde el tiempo total de operaciones por razones fuera del alcance del equipo de producción. Por lo general, este es el tiempo sacado del plan de turnos regular. (Por ejemplo, nochebuena)
|
| X | No programado |
Es un tiempo en el que no hay operaciones ni ninguna otra actividad.La fábrica está cerrada, las luces están apagadas.. Este es el tiempo que nunca fue llevado al horario de turnos. (Por ejemplo, fin de semana)
|
Definición de producción
Un equipo está operando cuando algo está produciendo
sin importar cantidades o calidad
Actividades en
Producción
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 1 | Producción | P | F | E | L | – |
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“Algo está saliendo de la máquina” independientemente de la velocidad y su calidad. En equipos de producción por lotes: Desde el inicio de la Tiempo de procesamiento por lotes hasta el final de el tiempo de procesamiento. Durante la carga o descarga del equipo, el producto no se está procesando por lo tanto el equipo NO está funcionando! Está esperando a ser cargado. |
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| 2 | Reelaboración | P | F | E | L | – |
|
El equipo se está ejecutando para (re-)procesar el producto que no se produjo correctamente la primera vez. Aunque se trata de un tiempo de producción normal en términos de OEE, en algunos casos es útil dividir los diferentes tipos de ejecuciones de producción para hacerlas visibles en el Pareto del uso del tiempo. |
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| 3 | Carrera de velocidad reducida | P | F | E | L | – |
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El equipo funciona a velocidad reducida; la salida del equipo se ralentiza deliberadamente para equilibrar una línea o para ejecutar una configuración en línea. Aunque se trata de un tiempo de producción normal en términos de OEE, en algunos casos es útil dividir los diferentes tipos de ejecuciones de producción para hacerlas visibles en el pareto del uso del tiempo. |
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Principios
Si una máquina está funcionando o no, siempre se determina en el mismo lugar y en el mismo momento.
¿por qué?
Los productos tienen un cierto tiempo de procesamiento desde la entrada hasta la salida de la máquina.
Esto significa que cuando en un punto de la máquina no hay más salida (por definición la máquina ahora detenida), puede ser que en un punto posterior todavía hay salida (y viceversa al iniciar una máquina.) Así que en otro momento la máquina sigue funcionando.
Con el fin de lograr un OEE correcto, este cambio de tiempo debe evitarse.
Definición de fracaso
Tiempo de Defecto:
La máquina no es capaz de producir debido a un mal funcionamiento técnico/fallo/avería relacionado con la máquina
Actividades en
Fallo
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 10 | Fallo [function x] | P | F | E | L | – |
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Un fallo (-defecto) evita la producción debido a una razón técnica en la máquina. Las categorías deben ser elegidas orientadas al proceso y deben describir el fenómeno, no la causa. La elección de categorías funcionales (como Eléctrica, Mecánica, Neumática) no es compatible con los esfuerzos del equipo de producción multifuncional. |
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| 11 | (Re) Ajuste | P | F | E | L | – |
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La máquina se detiene MIENTRAS SE EJECUTA UN LOTE porque se necesita ajuste, para mantener / obtener un producto en las especificaciones. Se considera un fallo porque en cierto momento el equipo ya no es capaz de producir las especificaciones correctas debido a un mal funcionamiento técnico que necesita ser corregido. El proceso no es capaz de una operación estable. La razón técnica que causa esta “alejación” debe ser eliminada. El ajuste y la calibración después de la configuración pertenecen al inicio. |
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Principios
Las categorías de tiempo de error deben estar relacionadas con EL PROCESO en lugar de las relacionadas con FUNCTION.
¿Qué significa eso?
No tiene sentido que OEE haga una descomposición de la máquina y realice un seguimiento de cada componente en busca de fallos. Puede hacerlo en un sistema CMMS.
Caso: En el transcurso de un año, tres rodamientos, dos cadenas, un eje y un e-motor y otros 18 componentes han llevado al tiempo de fallo en OEE. ¿Qué sabes ahora al generar un gráfico de Pareto?
Esto es lo que queremos decir con una definición funcional. Al hacer una definición relacionada con el Proceso, podría parecer
- Fallo de la sección de entrada
- Sección giratoria Fallo
- Sección de llenado Fallo
¿por qué?
Al hacer un Análisis de Pareto ahora, podría resultar que la mayoría de los problemas parecen ocurrir en la Sección de Entrada. Esto ahora ganaría toda nuestra atención: ¿qué está pasando allí? Incluso sin ninguna información más detallada podría ser que descubramos que el peso máximo de un nuevo producto es mayor, entonces el equipo puede manejar en esta sección. Ahora podemos discutir nuestras opciones para una solución.
Definición de espera
Tiempo de espera:
Aunque la máquina en sí mismo -técnicamente hablando- sería capaz de funcionar, (es) se detuvo y tiene que esperar algo.
Tiene que esperar a que algo se ordene antes de que pueda producir de nuevo.
Actividades en
Esperando
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 20 | Configuración | P | F | E | L | – |
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Una configuración en términos de OEE dura desde el último producto X hasta el primer producto Y, independientemente de su calidad. Precaución: Esto es diferente de la definición SMED: Último producto BUENO hasta el primer buen producto! Dependiendo de la situación podría ser útil preceder o tener éxito el tiempo de configuración por una categoría de apagado e inicio, para visualizar en un Pareto donde se deben eliminar las principales pérdidas de configuración. |
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| 21 | Inicio/Apagado | P | F | E | L | – |
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La máquina no está produciendo debido al hecho de que no tiene arranque vertical o apagado. Esto puede ocurrir al principio o al final del turno, pero también antes o después de una configuración o reparación de trabajos. Este tiempo se define por separado de la razón principal para apagar la máquina. La limpieza pertenece aquí si forma parte de la actividad de inicio o apagado, incluido el inicio de un nuevo producto (limpieza de procesos). |
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| 22 | Sin operador en la máquina | P | F | E | L | – |
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La máquina está disponible, pero no se está ejecutando porque el operador no la está operando, por ejemplo, durante su descanso, un entrenamiento o una reunión. | |||||
| 23 | Problemas de calidad – Perturbación del proceso | P | F | E | L | – |
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La máquina no se puede ejecutar porque el proceso no puede cumplir con las especificaciones para (en ese momento) razones desconocidas. Si se conoce la razón (es decir, materia prima mala), debe registrarse como tal (materia prima mala – Esperando el material correcto). |
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| 24 | Recarga/Reemplazar | P | F | E | L | – |
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La máquina se detiene para rellenar o reemplazar auxiliares, por ejemplo, cuchillas de corte, refrigerantes, tinta, aceite, etc.
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| 25 | Carga | P | F | E | L | – |
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La máquina se detiene al rellenar/cargar materia prima, por ejemplo, materiales de embalaje, láminas y otras materias primas.
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| 26 | Manejo | P | F | E | L | – |
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La máquina está esperando mientras se manipula el material necesario.
Esta es una situación más específica del bloque “Esperando”.
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| 27 | Esperando | P | F | E | L | – |
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La máquina no se está ejecutando porque la materia prima o una herramienta correctas no están presentes en el momento en que es necesaria, o no se puede realizar una acción. En este bloque encontramos razones para esperar que son causada por una planificación débil. En el bloque “Sin recursos y sin personal” las razones son “Fuerza Mayor”. Considere cuidadosamente definir la falta de materias primas como restricción de línea para revelar el equilibrio de líneas y los problemas de la cadena de suministro! ¿Es un problema de capacidad (equilibrio) o simplemente un problema de manejo u organización? |
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Puede ocurrir que nos olvidamos de programar o reemplazar un operador.
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| 28 | Mantenimiento y limpieza autónomos | P | F | E | L | – |
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La razón principal por la que la máquina se detuvo se detuvo fue debido a las actividades de AM, incluida la limpieza. Cuando una máquina se está limpiando en el tiempo que estaba de pie debido a otra razón (es decir, a la espera de la materia prima) la razón principal por la que la máquina está de pie está siendo registrada. La limpieza de procesos (como el enjuague entre dos productos) pertenece al cierre de arranque. |
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| 29 | Mantenimiento preventivo durante el tiempo de carga | P | F | E | L | – |
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Hora programada para realizar PM. | |||||
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La máquina se detiene en un momento no programado para realizar PM o la máquina se detiene en un momento programado, pero supera la hora programada para realizar PM durante una hora programada. PM sucede ‘en proceso’; se programa en la secuencia de producción y necesita tener un equilibrio entre suficiente y no demasiado. Si se realiza bien, el tiempo de mantenimiento planificado reducirá el tiempo de avería no planificado. Y lo más importante: Es tiempo predecible. |
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Actividades paralell
Muy comúnmente, una actividad se está realizando durante el tiempo que ocurrió algo más. Por ejemplo, la limpieza se realiza mientras se espera con las materias primas. ¿Cuál de las dos actividades debería registrarse ahora?
Ya que queremos saber las pérdidas de EQUIPO; la verdadera razón por la que la máquina se mantiene, es ser registrado.
Principios
Si se producen dos o más usos de tiempo al mismo tiempo,
la razón principal para detenerse es estar registrado.
¿Qué significa eso?
Ejemplo: Limpieza durante el cambio: El cambio es la razón principal para
Definición de
Restricción de línea
Tiempo de restricción de línea
La máquina es completamente funcional, pero no puede funcionar debido a no recibir ninguna entrada del proceso ascendente o no ser capaz de deshacerse de su salida debido a un problema en algún lugar aguas abajo.
Actividades en
Restricción de línea
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 50 | Sin entrada (en proceso de línea) | P | F | E | L | – |
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La máquina se detiene debido a que no hay entrada de un proceso anterior que tenga un enlace técnico, por ejemplo, un transportador. En las líneas puede ser útil obtener una visión general en el Pareto para mostrar qué proceso disminuye más la eficacia de esta máquina. En ese caso, el uso de tiempo se divide en dos o más elementos como; ‘sin entrada debido al proceso x’. |
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| 51 | Sin salida (en proceso de línea) | P | F | E | L | – |
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La máquina se detiene debido al hecho de que no puede deshacerse de su salida; principalmente debido a una parada en un proceso de éxito que tiene un vínculo técnico, por ejemplo, un transportador. Consulte también el bloque Sin entrada. |
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Uso estricto o extendido
- Una línea se puede pensar literalmente: varias máquinas atadas junto con transportadores, tuberías, etc.
- Sin embargo, aplicando Lean-Principles, esas categorías pueden ser muy bien utilizadas para detectar situaciones desequilibradas entre máquinas no técnicamente unidas entre sí, por ejemplo, en una célula o entre varios departamentos.
- También se puede utilizar para detectar defectos en la cadena de suministro.
Un (L)ean O (L)contención ogística.
OEE Solitair
Para detectar lo bien que la máquina habría funcionado si no sería restricción por el resto de la línea, es posible calcular el “Solitario OEE” (Consulte ‘Definiciones de eficacia’). En OEE Solitaire, todo el tiempo de restricción de línea se excluye del tiempo total.
Advertencia
Recuerde: Cada producto en una máquina tiene una cierta velocidad máxima teórica, independientemente del hecho de que esto podría ser demasiado alto para la línea en la que se encuentra.
- La máquina tiene una sobre-capacidad estructural, mientras que no es un cuello de botella.
No intente equilibrar ‘matemáticamente’ la línea reduciendo la norma (la velocidad máxima de un producto en una máquina). Al hacerlo, ocultará una pérdida potencial (el exceso de capacidad no utilizado de la máquina). - ¡No intente ejecutar una máquina con restricciones de línea lo más rápido posible! Aunque la tasa de rendimiento subiría, la disponibilidad bajará debido a las restricciones de línea y peor: ¡desestabilificará el flujo en la línea! Ralentizar esta máquina NO reducirá el OEE, sin embargo, funcionará más suave y como resultado el OEE podría incluso aumentar!
Definición de
desprogramar
Tiempo no programado:
Durante el tiempo de operación, el equipo se desconecta (no programado)
Las razones para des-programar el equipo podrían ser:
- el producto no es necesario (exceso de capacidad);
- no está permitido funcionar (debido a las regulaciones o contratos gubernamentales);
- ‘Force Majeur’ (la catástrofe está fuera de la empresa);
- el equipo se ‘entrega’ a otra parte (por ejemplo, I+D).
Recuerde: Había un turno planeado, sin embargo, no estaba programado.
No confunda esto con NO programado.
Durante el “tiempo no programado” no está presente la tripulación habitual.
Si lo hay, registre este tiempo como “tiempo de espera”.
Actividades en
desprogramar
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 60 | Sin órdenes | P | F | E | L | – |
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No se requiere que la máquina funcione debido a la falta de Cliente órdenes; la capacidad no es necesaria. (cliente, el que Paga para el producto!) ¡Cuidado! ¡Un almacén nunca será ‘el cliente’! ¡No oculte la sobreproducción! |
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| 61 | No hay personal disponible | P | F | E | L | – |
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La máquina no está programada para la producción porque no hay ningún operador presente debido a ‘fuerza mayor’ como
Si no hay ningún operador disponible debido a la falta de planificación (por lo que se suponía que la máquina se ejecutaría), elija ‘no operador en la máquina’ o ‘esperar al operador’ (ambos (W)aiting). |
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| 62 | Sin recursos | P | F | E | L | – |
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La máquina no está programada para la producción porque un recurso no está disponible debido a razones fuera de la empresa, incluida la energía; por lo tanto, razones distintas de la falta de planificación o manipulación (en tales casos: Esperando).
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| 63 | Restricciones legales | P | F | E | L | – |
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La máquina no está programada para la producción debido a restricciones legales que no permiten el funcionamiento de la máquina.
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| 64 | Producción de pruebas | P | F | E | L | – |
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La máquina no está programada para la producción para que esté disponible para el desarrollo de productos, pruebas de nuevos productos o procesos, etc.
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Principios
El objetivo de la máquina en no ‘correr’;
El objetivo es satisfacer la demanda.
¿Qué significa eso?
Es mejor detener una máquina cuando no hay demanda que mantenerla en funcionamiento.
La reprogramación NO afectará a la OEE, sin embargo reducirá el OOE y el TEEP
Definición de
Esperando mientras no está programado
Tiempo de espera registrado como ‘No programado’
Las actividades que normalmente se habrían realizado durante el tiempo de carga, a veces se pueden programar fuera del tiempo de carga.
En una operación de dos turnos, la máquina puede ser configurada o limpiada durante la noche o en el fin de semana, en ausencia de la tripulación regular.
- El mantenimiento preventivo podría llevarse a cabo en un momento en que no se programó ninguna producción. En una operación de 3 turnos de lunes a viernes, el PM podría programarse en el fin de semana, por lo que no afecta el tiempo de carga.
- La actividad es necesaria para realizar la producción programada; por lo tanto, no se puede saltar. Esto significa que el OEE es artificialmente alto. Cuando el tiempo de carga necesita ser extendido (por ejemplo, se necesita más capacidad) y 2 turnos se convierte en 3 turnos, o 3 se convierte en 5 turnos, esas actividades caerán automáticamente en el tiempo de carga, dejando así el OEE a su valor real!
- Por lo general, fuera del tiempo de carga, no hay presión para poner la máquina en funcionamiento; esto podría dar lugar a un rendimiento menos eficaz de la actividad programada fuera del tiempo de carga.
- El efecto de estas actividades en la OEE (“al hacer más PM, se producen menos errores”) no está claro.
Actividades en
Esperando mientras no está programado
| No | Actividad | Tipo de tiempo | ||||
| 70 | Mantenimiento preventivo fuera del tiempo de carga | P | F | E | L | – |
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PM necesario para mantener una alta disponibilidad del equipo, que se realiza fuera del tiempo de carga normal. En una operación de 3 turnos de lunes a viernes, el PM podría programarse en el fin de semana, por lo que no afecta al tiempo de carga regular. La revisión es una forma específica de mantenimiento preventivo. Si la máquina no está programada para un período de tiempo más largo para ser completamente revisado, debe considerarse ‘PM durante el tiempo de carga‘ por lo tanto (W)aiting. Sólo si la revisión se realiza en un momento el equipo de todos modos no estaría funcionando (por ejemplo, porque la instalación está cerrada) pertenece a este bloque. Si se hace en un período en el que no hay pedidos, ‘Sin pedidos’ es la razón para detener la máquina, y no la revisión. ¡Por lo tanto, No se registra ninguna orden! Para identificar PM durante Sin pedidos, realice una categoría separada: PM durante Sin pedidos. |
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|
PM durante el tiempo de carga puede tardar más de lo planeado originalmente, y continúa fuera del tiempo de carga; esto se puede hacer visible aquí. Si PM en Tiempo de carga tarda más tiempo del previsto y se continúa fuera del Tiempo de carga, se convierte en Pm fuera del tiempo de carga no planificado. |
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| 71 | Actividades realizadas fuera del tiempo de carga | P | F | E | L | – |
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Las actividades que normalmente se habrían realizado durante el tiempo de carga, ahora se realizan fuera del tiempo de carga. En una operación de dos turnos, la máquina puede ser configurada o limpiada durante la noche o en el fin de semana, en ausencia de la tripulación regular. |
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Principios
OEE visualiza TODAS las pérdidas potenciales,
incluso cuando son inteligentes o ‘baratos’ organizados!
Definición de
No programado
No programado
Todo el tiempo la máquina no está siendo utilizada o tocada para el funcionamiento, mantenimiento, limpieza, etc. “La luz está fuera”
OEE normalmente registra TODOS los tiempos de turno programados, incluido EL tiempo de inactividad DE TODOS (planificado y no planificado), todo el tiempo no programado Y todo el tiempo pasado fuera del tiempo de turno programado.
El tiempo restante es No programado y no debe registrarse para calcular OEE.
Sin embargo, los datos OEE se pueden utilizar para calcular la eficacia de las operaciones, la utilización de activos, TEEP, etc. (Consulte LOS KPI de eficacia)
Para visualizar las pérdidas debidas a no programar el equipo, razones para no programar Podría estar registrados. También se pueden calcular: Tiempo total – Tiempo registrado)
Actividades en
No programado
| No | Actividad | Categoría | |||||
| 90 | No 24×7 Capacidad necesaria para satisfacer la demanda regular | P | F | E | L | – | X |
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En fluctuaciones incidentales en el uso de la demanda ‘no programadas’; cambios regulares tienen que ser no programados debido a fluctuaciones no regulares o incidentales en la demanda.
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Principios
Una máquina programada para un servicio de 1 turno,
está “no programado” el otro potencial (4) turnos
Si los turnos tienen que ser retirados del calendario de producción normal, regístrelo como “No programado” debido a su razón, es decir, “Sin pedidos” o “Falta de personal en la región”.
En resumen, tener equipo no programado significa: Capacidad no utilizada completamente. En otras palabras: No hay suficientes pedidos…
¿Aún no se ha encontrado la respuesta?
Para ayudarle mejor, por favor sea lo más específico posible y por favor entienda:
No queremos responder a preguntas anónimas.