¿Puede la OEE en la industria farmacéutica duplicar la capacidad de una línea de envasado de productos farmacéuticos y reducir los costes?

En Co Embalaje y Fabricación por Contrato la presión de costos es alta. Al mismo tiempo, cada vez más fabricantes OEM buscan capacidad fuera de su propia empresa.

El fabricante se dirigió a nosotros, solicitando analizar la productividad, la capacidad y las oportunidades de ahorro de costes utilizando la OEE en el envasado y la fabricación de productos farmacéuticos. Nos proporcionaron los datos de OEE existentes en una hoja de Excel.

• Nuestro enfoque se basa en 25 años de experiencia e implementación de OEE en más de 5000 máquinas diferentes. Hemos demostrado una y otra vez que es posible un fuerte aumento de la capacidad y una fuerte reducción de los costos.
• El cliente está totalmente enfocado en la limpieza y configuración y asume que no queda mucho potencial para mejorar, además de modificaciones en el equipo, que requieren una inversión de capital severa. Visualizaremos y mostraremos TODAS las pérdidas.
• Se presentó un registro manual de OEE; vamos a utilizar esto con el fin de proporcionar un análisis rápido.

Paso 1:

Junto con el cliente, seleccionamos una máquina y un intervalo de tiempo que se considera representativo para la situación en la instalación.

Validamos las definiciones OEE usadas dentro de los datos proporcionados. También validamos la exactitud de los datos proporcionados.

Pudimos adoptar las definiciones de la Norma de la Industria OEE y corregir algunos defectos menores.

Paso 2:

Ingresamos varias semanas de datos en nuestro software OEE Coach. Dado que OEE Coach valida todos los datos con una serie de mecanismos de validación inteligentes, pudimos detectar varios errores comúnmente cometidos.

Paso 3:

Hicimos un primer análisis sobre los datos: Vea algunos aspectos destacados en la Sección de Análisis de OEE.

Paso 4:

Después del primer análisis de datos OEE, convertimos la información en valores financieros. Consulte la sección Análisis financiero.

Paso 5:

Haga un plan maestro paso a paso para la transición: ¡un plan que está recaudando ingresos casi instantáneamente!

Cómo identificar y eliminar fenómenos no deseados es nuestra especialidad.

TEEP- Disponibilidad OEE y OOE (Efectividad General de las Operaciones)

El primer análisis es: ¿Cómo se utilizan los activos? Comenzamos con 24/7 a 100% de velocidad y 100% de calidad como referencia:

Es inmediatamente claro: Aproximadamente la mitad del tiempo el equipo caro no está programado para funcionar y a partir de la hora programada, 25% no está programado una y más, como se puede ver a continuación:

Si dejamos que OEE Coach dibuje una cascada de pérdidas completas, vemos el siguiente potencial completo:

¿Cómo se utiliza la hora programada?

En el siguiente análisis revelamos: ¿Cómo pierde la máquina la hora programada? ¿Qué hace que se detenga?

Una vez más, visualmente se muestra inmediatamente: Desenlachar la máquina durante un turno es la razón más grande donde la capacidad se pierde. Ya lo sabíamos. Pero también los descansos regulares y prolongados, las averías técnicas y las configuraciones consumen una gran parte del tiempo: ¡Todas las causas que pueden ser relativamente simples eliminadas!

¿Qué tal mantenimiento?

Aunque hay un presupuesto considerable para el mantenimiento preventivo, no se realizó durante nuestro período de tiempo. Sin embargo, hubo bastantes averías, con una duración generalizada:

Esto nos muestra que la estrategia de mantenimiento debe ser revisada y configurada para un rendimiento sólido.

Hacer visibles todas las pérdidas

OEE Coach nos permite analizar y visualizar cada categoría de pérdida rápida y fácil.

¿Cuál es el rendimiento de la máquina y qué pasa con la calidad de su salida?

Por lo general, los fabricantes tienen un alto enfoque en el tiempo de inactividad (disponibilidad) y consideran el rendimiento y la calidad como un determinado. También aquí: La velocidad y la calidad -como a menudo- ni siquiera se tuvieron en cuenta en sus datos OEE.

En este paso del análisis buscamos y revelamos: ¿Qué hace que la máquina funcione más lentamente que su máximo teórico? ¿Dónde se pierde el producto caro debido a problemas de calidad?

Una de las cosas que visualizamos es la enorme diferencia entre el rendimiento de los diferentes productos.

¿Cómo pierde la máquina la hora programada? ¿Qué hace que se detenga?

Mientras que el entrenador OEE hace el crujido de números, cada usuario ve inmediatamente las diferencias entre el producto A y B:

En esta fábrica el 2% de las ampollas están fuera de las especificaciones. Y sin embargo, no se ha llevado a la OEE. El volumen real es tan alto que incluso hay una máquina de des-blister!

Cada pérdida cuesta dinero. Cada valor creado se puede convertir en dinero.

Nuestro algoritmo asigna costos e ingresos a cada punto de datos individual.

Basándonos en los datos reales de OEE, podemos realizar análisis actuales y «Qué pasaría si».

Esto significa que OEE Coach va más allá de la mejora de OEE. El sistema también se puede utilizar para proporcionar a la gestión de operaciones la información necesaria para tomar decisiones de capacidad.

La situación real:

(En el análisis financiero, los valores de KPI son ligeramente diferentes debido a una corrección en los datos en una etapa posterior)

En este rendimiento, los costes del producto son de 0,33 euros por producto y se generan 10,4K de valor por día:

Mejoras simples, que se realizarán en un plazo de 3 meses:

• No más des-programar durante el tiempo de turno
• Reduzca el tiempo de espera de 217 a 180 min
• Reducir los fallos de 43 a 30 min

Resultado del escenario 1: Algunas mejoras simples, que se realizarán dentro de los 3 meses:

En este escenario fácil de lograr, el coste por producto baja con un 12% a 0,29o y el valor diario creado sube a 19K por día: lo que lleva a 2,2 millones de euros/año de valor extra creado. Una caída de precios del 12% le proporciona una ventaja competitiva para llenar la capacidad adicional.

Simulamos un escenario que sabemos que es muy factible:

• No más des-programar durante el tiempo de turno
• Reduzca el tiempo de espera de 217 a 180 min
• Reducir los fallos de 43 a 15 min
• Mejorar la velocidad real de 48 a 55 ampollas
• Reducir los rechazos de 2 a 1%

El escenario 2 requiere conocimiento de TPM/Lean/Monozukuri, pero se puede hacer bien dentro de un año y, sin embargo, deja bastante espacio para una mejora adicional:

En este escenario, el coste por producto se reduce aún más a 0,27 euros y el valor diario creado sube a 23K por día: lo que lleva a un valor extra creado de 2,2 millones de euros/año.

¿Qué pasa si hay una máquina oculta detrás de la actual?

Antes de pensar en las inversiones de capital, ¡vamos a hacer las cuentas!

Usted noche se sorprenderá por el oro que está oculto en sus instalaciones…