Kan OEE in Pharma de capaciteit van een farmaceutische verpakkingslijn verdubbelen en tegelijk de kosten drukken?

In copacking and Contract Manufacturing is de kostendruk hoog. Tegelijkertijd zoeken steeds meer OEM-fabrikanten capaciteit buiten hun eigen bedrijf.

De fabrikant wendde zich tot ons en vroeg om de productiviteit, capaciteit en kostenbesparende mogelijkheden te analyseren middels OEE in Pharma. Ze verstrekten bestaande OEE-gegevens in een Excel-blad.

• Onze aanpak is gebaseerd op 25 jaar ervaring en implementatie van OEE in meer dan 5000 verschillende machines. We hebben keer op keer aangetoond dat een sterke capaciteitsverhoging én een sterke kostenreductie mogelijk zijn.
• De klant is volledig gericht op het reinigen en instellen en gaat ervan uit dat er niet veel potentieel meer is om te verbeteren, naast wijzigingen aan de apparatuur, die grote kapitaalinvesteringen vereisen. We zullen alle verliezen visualiseren en tonen .
• Een handmatige OEE-registratie was aanwezig; we gaan die gebruiken om een snelle analyse te kunnen maken.

Stap 1:

Samen met de klant hebben we een machine- en een tijdslot geselecteerd dat als representatief wordt beschouwd voor de situatie in de faciliteit.

We valideren de gebruikte OEE-definities binnen de verstrekte gegevens. We valideren ook de juistheid van de verstrekte gegevens.

We waren in staat om de definities van de OEE Industry Standard te gebruiken en een aantal kleine gebreken te corrigeren.

Stap 2:

We hebben enkele weken aan gegevens ingevoerd in onze OEE Coach software. Aangezien OEE Coach alle gegevens valideert met een reeks intelligente validatiemechanismen, konden we verschillende veelgebruikte fouten detecteren.

Stap 3:

We maakten een eerste analyse van de gegevens: Zie een paar hoogtepunten in de OEE-analyse sectie.

Stap 4:

Na de eerste OEE data-analyse zetten we de informatie om in financiële waarden. Zie Sectie Financiële Analyse.

Stap 5:

We maken een stappenplan voor de transitie: een plan dat vrijwel direct inkomsten verzamelt!

Ongewenste verschijnselen identificeren en elimineren is onze specialiteit.

TEEP- OEE en OOE (Overall Operations Effectiveness) Beschikbaarheid

De eerste analyse is: Hoe worden de activa gebruikt? We beginnen met 24/7 bij 100% snelheid en 100% kwaliteit als referentie: Het is meteen duidelijk: Ongeveer de helft van de tijd is de dure apparatuur niet ingepland om te draaien en van de geplande tijd is 25% weer uitgepland, zoals hieronder te zien:

Als we OEE Coach een volledige verliescassde laten berekenen, zien we het volledige potentieel:

Hoe wordt de geplande tijd gebruikt?

In de volgende analyse onthullen we: Hoe verliest de machine geplande tijd? Waarom stopt ze?

Opnieuw zien we visueel onmiddellijk: Uitplannen van de machine tijdens geplande shifts is de grootste reden waarom capaciteit verloren gaat. We wisten dit al. Maar ook reguliere- en verlengde pauzes, technische storingen en ombouwen vergen een groot deel van de tijd: Allemaal oorzaken die relatief eenvoudig kunnen worden geëlimineerd!

Hoe zit het met onderhoud?

Hoewel er een aanzienlijk budget is voor preventief onderhoud, werd dit niet uitgevoerd tijdens ons bekeken tijdsbestek. Er waren echter nogal wat storingen, met een flink uiteenlopende duur:

Dit maakt duidelijk dat de onderhoudsstrategie moet worden herzien en hervormd voor een sterke prestaties.

Alle verliezen zichtbaar maken

OEE Coach stelt ons in staat om elke verliescategorie snel en eenvoudig te analyseren en te visualiseren.

Wat is de prestaties van de machine en hoe zit het met de kwaliteit van de output?

Fabrikanten hebben doorgaans een hoge focus op downtime (beschikbaarheid) en beschouwen de prestaties en kwaliteit als een gegeven. Ook hier: Snelheid en kwaliteit -zoals zo vaak- werd niet eens in aanmerking genomen in hun OEE-gegevens.

In deze stap van de analyse zoeken- en onthullen we: ‘Wat zorgt ervoor dat de machine langzamer loopt dan zijn theoretische maximum?’ Waar verliest ze het dure product als gevolg van kwaliteitsproblemen?

Slechts een van de dingen die we gevisualiseerd hebben is het enorme verschil tussen de prestaties van verschillende producten.

Hoe verliest de machine de geplande tijd? Waarom stopt ze?

Omdat OEE coach de gegevens snel kraakt, kan elke gebruiker onmiddellijk de verschillen tussen product A en B zien:

In deze fabriek zijn 2% van de blisters uit spec. En toch is dat niet meegenomen naar de OEE. Het werkelijke volume is zo hoog is er zelfs een de-blister machine staat!

Elk verlies kost geld. Elke gecreëerde waarde kan worden omgezet in geld.

Ons algoritme wijst kosten en opbrengsten toe aan elk individueel datapunt.

Op basis van de feitelijke OEE-gegevens kunnen we actuele- en ‘What If’-analyses maken.

Dit betekent dat OEE Coach verder gaat dan OEE verbetering. Het systeem kan ook worden gebruikt om het operations management de nodige informatie te verstrekken om capaciteitsbeslissingen te nemen.

De werkelijke situatie:

(In de financiële analyse zijn de KPI-waarden iets anders als gevolg van een correctie in de gegevens in een later stadium)

Bij deze prestatie bedragen de productkosten 0,33€ per product en wordt 10,4K waarde per dag gegenereerd:

Eenvoudige verbeteringen, te doen binnen 3 maanden:

• Geen uitplannen meer tijdens de ploegendienst
• Verminder de wachttijd van 217 naar 180 min
• Verminder storingen van 43 naar 30 min

Resultaat van scenario 1: Enkele eenvoudige verbeteringen, te realiseren binnen 3 maanden:

In dit eenvoudig te bereiken scenario, dalen de kosten per product met 12% tot 0,29€ en de dagelijks gecreërde waarde stijgt tot 19K per dag: wat leidt tot 2,2 miljoen €/jr extra gecreëerde waarde. Een prijsdaling van 12% biedt u een concurrentievoordeel om de extra capaciteit te vullen.

We simuleerden een ander scenario waarvan we weten dat het zeer haalbaar is:

• Geen uitplannen meer tijdens de ploegendienst
• Verminder de wachttijd van 217 naar 180 min
• Verminder storingen van 43 naar 15 min
• Verbeter de werkelijke snelheid van 48 naar 55 blisters
• Verminder afkeur 2 naar 1%

Scenario 2 vereist TPM / Lean / Monozukuri kennis, maar kan goed worden gedaan binnen een jaar en laat nog altijd heel wat ruimte voor verdere verbetering:

In dit scenario dalen de kosten per product verder naar 0,27€ en loopt de dagwaarde op tot 23K per dag: wat leidt tot 2,2 miljoen €/jr extra gecreëerde waarde.

Wat als er een verborgen machine staat achter uw huidige?

Voordat u nadenkt over kapitaalinvesteringen, laten ons nog eens rekenen!

U zou verbaasd zijn over het goud dat is verborgen in uw fabriek …