Kan OEE in Pharma de capaciteit van een farmaceutische verpakkingslijn verdubbelen en tegelijk de kosten drukken?

Verliezen snel identificeren met OEE en omzetten in geld

Over het bedrijf

Een gespecialiseerd Duits farmaceutisch familiebedrijf, opgericht in de jaren ’80, met state of the art productiefaciliteiten en een breed scala aan verpakkingsapparatuur, voert gespecialiseerde contract productie en copacking uit.

Het streeft naar hogere capaciteit en tegelijkertijd lagere kosten.

OEE Coach Logo
et|icon_question_alt2|t

Het verzoek

In copacking and Contract Manufacturing is de kostendruk hoog. Tegelijkertijd zoeken steeds meer OEM-fabrikanten capaciteit buiten hun eigen bedrijf.

De fabrikant wendde zich tot ons en vroeg om de productiviteit, capaciteit en kostenbesparende mogelijkheden te analyseren middels OEE in Pharma. Ze verstrekten bestaande OEE-gegevens in een Excel-blad.

et|icon_search|U

Onze aanpak

  • Onze aanpak is gebaseerd op 25 jaar ervaring en implementatie van OEE in meer dan 5000 verschillende machines. We hebben keer op keer aangetoond dat een sterke capaciteitsverhoging én een sterke kostenreductie mogelijk zijn.
  • De klant is volledig gericht op het reinigen en instellen en gaat ervan uit dat er niet veel potentieel meer is om te verbeteren, naast wijzigingen aan de apparatuur, die grote kapitaalinvesteringen vereisen. We zullen alle verliezen visualiseren en tonen .
  • Een handmatige OEE-registratie was aanwezig; we gaan die gebruiken om een snelle analyse te kunnen maken.

Stap 1:

Samen met de klant hebben we een machine- en een tijdslot geselecteerd dat als representatief wordt beschouwd voor de situatie in de faciliteit.

We valideren de gebruikte OEE-definities binnen de verstrekte gegevens. We valideren ook de juistheid van de verstrekte gegevens.

We waren in staat om de definities van de OEE Industry Standard te gebruiken en een aantal kleine gebreken te corrigeren.

Stap 2:

We hebben enkele weken aan gegevens ingevoerd in onze OEE Coach software. Aangezien OEE Coach alle gegevens valideert met een reeks intelligente validatiemechanismen, konden we verschillende veelgebruikte fouten detecteren.

Stap 3:

We maakten een eerste analyse van de gegevens: Zie een paar hoogtepunten in de OEE-analyse sectie.

Stap 4:

Na de eerste OEE data-analyse zetten we de informatie om in financiële waarden. Zie Sectie Financiële Analyse.

Stap 5:

We maken een stappenplan voor de transitie: een plan dat vrijwel direct inkomsten verzamelt!

 

Ongewenste verschijnselen identificeren en elimineren is onze specialiteit.

 

et|icon_piechart|

Capability analyse

TEEP- OEE en OOE (Overall Operations Effectiveness) Beschikbaarheid

De eerste analyse is: Hoe worden de activa gebruikt? We beginnen met 24/7 bij 100% snelheid en 100% kwaliteit als referentie: Teep-tijdanalyse van cirkeldiagram Het is meteen duidelijk: Ongeveer de helft van de tijd is de dure apparatuur niet ingepland om te draaien en van de geplande tijd is 25% weer uitgepland, zoals hieronder te zien: OOE-taart

Conclusie 1: Het is mogelijk om de huidige productie (van 2 ploegen) in 1 ploeg te maken

Als we OEE Coach een volledige verliescassde laten berekenen, zien we het volledige potentieel: Trapsgewijs diagram voor verlies

Dit betekent:

  • 16x24h gegevens: Theoretisch 1,7 Mio Blister
  • Theoretisch in alle ploegen: 888K
  • Theoretisch in gebruikte ploegen: 668K
    • Werkelijke output: 232K
    • 13,5% Effectiviteit (=TEEP)
    • 26,3% Vol (=OOE)
    • 34,9% Werkelijke Shift Effectiviteit (=OEE)
Conclusie 2: Deze apparatuur kan 5 keer de huidige output leveren (5 x 13,5% = 67,5%) en er zou nog steeds genoeg tijd voor onderhoud, setup’s etc. zijn!
fas|fa-chart-bar|

Beschikbaarheidsanalyse

Hoe wordt de geplande tijd gebruikt?

In de volgende analyse onthullen we: Hoe verliest de machine geplande tijd? Waarom stopt ze?

Wachttijd voor OEE Pareto-diagrammen
Opnieuw zien we visueel onmiddellijk: Uitplannen van de machine tijdens geplande shifts is de grootste reden waarom capaciteit verloren gaat. We wisten dit al. Maar ook reguliere- en verlengde pauzes, technische storingen en ombouwen vergen een groot deel van de tijd: Allemaal oorzaken die relatief eenvoudig kunnen worden geëlimineerd!

Hoe zit het met onderhoud?

Hoewel er een aanzienlijk budget is voor preventief onderhoud, werd dit niet uitgevoerd tijdens ons bekeken tijdsbestek. Er waren echter nogal wat storingen, met een flink uiteenlopende duur:

OEE-grafiek met details over fouten

Dit maakt duidelijk dat de onderhoudsstrategie moet worden herzien en hervormd voor een sterke prestaties.

Alle verliezen zichtbaar maken

OEE Coach stelt ons in staat om elke verliescategorie snel en eenvoudig te analyseren en te visualiseren.

Managers, teamleiders en zelfs operators kunnen dit zelf doen!

We leren hen om feiten en cijfers te presenteren in hun teamvergaderingen en aan het einde van de ploeg!

Het visualiseren en bespreken van de thema’s die het effectieve gebruik van de shifttijd belemmeren, op basis van feiten, stelt hen in staat om op een gerichte manier samen te werken.

 

 

Conclusie 3:
Er is voldoende tijd te vinden om de twee ploegen samen te voegen.
fas|fa-chart-line|

Prestatie- en kwaliteitsverliezen

Wat is de prestaties van de machine en hoe zit het met de kwaliteit van de output?

Fabrikanten hebben doorgaans een hoge focus op downtime (beschikbaarheid) en beschouwen de prestaties en kwaliteit als een gegeven. Ook hier: Snelheid en kwaliteit -zoals zo vaak- werd niet eens in aanmerking genomen in hun OEE-gegevens.

In deze stap van de analyse zoeken- en onthullen we: ‘Wat zorgt ervoor dat de machine langzamer loopt dan zijn theoretische maximum?’ Waar verliest ze het dure product als gevolg van kwaliteitsproblemen?

Slechts een van de dingen die we gevisualiseerd hebben is het enorme verschil tussen de prestaties van verschillende producten.

Hoe verliest de machine de geplande tijd? Waarom stopt ze?

Omdat OEE coach de gegevens snel kraakt, kan elke gebruiker onmiddellijk de verschillen tussen product A en B zien:

OEE producteffectiviteit 12

OEE-productprestaties 13

In deze fabriek zijn 2% van de blisters uit spec. En toch is dat niet meegenomen naar de OEE. Het werkelijke volume is zo hoog is er zelfs een de-blister machine staat!

Afkeur, verminderde snelheid en kleine stops worden vaak geaccepteerd als een fact of life. Het tonen van de verliezen op een visuele manier maakt dat mensen er over gaan nadenken.

Het is het gedrag dat we willen veranderen!

 

 

Conclusie 4:
Verminderde snelheid en kleine stops vreten een aanzienlijke hoeveelheid capaciteit weg. En daar bovenop,moet 2% van de productie ont-blistert worden.

Over de analyse

De bovenstaande verliesanalyse en de financiële analyse werden gemaakt op basis van de door de klant verstrekte gegevens.

Elke activiteit op elk moment van de dag kan een andere kostprijs hebben. Hetzelfde geldt voor de output. OEE Coach houdt rekening met al deze parameters en berekent de juiste P&L-structuur tijdens de shift(s).

 

Datalyze Logo met valuta
mt|euro_symbol|

De financiële analyse

Elk verlies kost geld. Elke gecreëerde waarde kan worden omgezet in geld.

Ons algoritme wijst kosten en opbrengsten toe aan elk individueel datapunt.

Op basis van de feitelijke OEE-gegevens kunnen we actuele- en ‘What If’-analyses maken.

Dit betekent dat OEE Coach verder gaat dan OEE verbetering. Het systeem kan ook worden gebruikt om het operations management de nodige informatie te verstrekken om capaciteitsbeslissingen te nemen.

De werkelijke situatie:

(In de financiële analyse zijn de KPI-waarden iets anders als gevolg van een correctie in de gegevens in een later stadium)

Bij deze prestatie bedragen de productkosten 0,33€ per product en wordt 10,4K waarde per dag gegenereerd:

OEE Werkelijke kostenstructuur

 

mt|loupe|

Scenario 1

Eenvoudige verbeteringen, te doen binnen 3 maanden:

  • Geen uitplannen meer tijdens de ploegendienst
  • Verminder de wachttijd van 217 naar 180 min
  • Verminder storingen van 43 naar 30 min

Resultaat van scenario 1: Enkele eenvoudige verbeteringen, te realiseren binnen 3 maanden:

OEE-scenario1 KPI

In dit eenvoudig te bereiken scenario, dalen de kosten per product met 12% tot 0,29€ en de dagelijks gecreërde waarde stijgt tot 19K per dag: wat leidt tot 2,2 miljoen €/jr extra gecreëerde waarde. Een prijsdaling van 12% biedt u een concurrentievoordeel om de extra capaciteit te vullen.

OEE-kostenscenario 1

 

Machine genereert 8500€ per dag meer: in 260 werkdagen/Jr

 

Verbetering:

 

Kosten per product -12%

Capaciteit +70%

Genereert +2,2 miljoen € per jaar

Verdubbel de capaciteit en verlaag de kosten

De uitdaging was om de capaciteit te verdubbelen en tegelijkertijd de kosten te verlagen.

Dit is slechts één scenario hoe dit te bereiken.

We maken een gedetailleerd plan hoe verder te gaan, stap voor stap.

 

OEE Coach Logo

OEE Coach maakt het mogelijk!

et|icon_box-checked|Z

Scenario 2: Dubbele capaciteit

We simuleerden een ander scenario waarvan we weten dat het zeer haalbaar is:

  • Geen uitplannen meer tijdens de ploegendienst
  • Verminder de wachttijd van 217 naar 180 min
  • Verminder storingen van 43 naar 15 min
  • Verbeter de werkelijke snelheid van 48 naar 55 blisters
  • Verminder afkeur 2 naar 1%

Scenario 2 vereist TPM / Lean / Monozukuri kennis, maar kan goed worden gedaan binnen een jaar en laat nog altijd heel wat ruimte voor verdere verbetering:

OEE-scenario 2 KPI

In dit scenario dalen de kosten per product verder naar 0,27€ en loopt de dagwaarde op tot 23K per dag: wat leidt tot 2,2 miljoen €/jr extra gecreëerde waarde.

Kosten oee scenario 2

 

Machine genereert 12.600 € per DAG meer: in 260 werkdagen/Jr

Verbetering:

 

Kosten per product -18%

Capaciteit +101%

Genereert +3,2 miljoen € per jaar

OEE Coach maakt zichtbaar wat anderen niet zien.

 

 

OEE in chemie

300% in Chemie

300% output in a high performance industry within 2,5 years. Is that possible with OEE in Chemicals?
b3lineicon|b3icon-calculator||Calculator

Laat ons uw potentieel analyseren!

Wat als er een verborgen machine staat achter uw huidige?

Voordat u nadenkt over kapitaalinvesteringen, laten ons nog eens rekenen!

U zou verbaasd zijn over het goud dat is verborgen in uw fabriek …

 

Laat ons uw ROI berekenen?

Wilt u weten hoeveel potentieel wij zien? Laten het ons uitrekenen en aantonen!